精益質量管理

精益質量管理

精益質量管理就是在對關鍵質量數據的定量化分析基礎上,綜合運用多種知識和方法,對關鍵質量指標持續系統改進,追求達到卓越標準,如6西格瑪標準,實現顯著提高企業質量績效及經營績效的目的。精益質量管理是企業提高經營績效的重要戰略。


精益質量管理
精益質量管理就是在對關鍵質量數據的定量化分析基礎上,綜合運用多種知識和方法,對關鍵質量指標持續系統改進,追求達到卓越標準,如六西格瑪標準,實現顯著提高企業質量績效及經營績效的目的。精益質量管理是企業提高經營績效的重要戰略。

管理趨勢


精益質量管理
在質量管理百年歷程中,先後經歷了傳統質量檢驗、統計質量控制、全面質量管理幾大階段,目前以六西格瑪管理為核心的精益質量管理正成為質量管理新的發展趨勢。

在傳統質量檢驗階段,檢驗從生產中分離出來,如泰勒主張成立專門的檢驗部門,改變原有工人自已檢驗的方式,設立專職檢驗員進行產品檢驗。在20世紀40、50年代,數理統計被引入到質量管理中,質量管理進入到統計質量控制階段,抽樣檢驗、統計過程控制等理論和方法不斷完善,並被大量套用於質量管理之中。

隨後階段,數理統計被套用於企業經營全過程,質量管理工具不斷推陳出新,ISO9000等標準也開始形成並不斷被企業接受,質量管理理念隨著市場競爭也提到了新的高度,全面質量管理成為質量管理百年歷程中具深遠影響的發展階段。

在20世紀90年代,以GE為代表的世界級優秀企業,開始了質量管理新階段的探索,其重大貢獻就是六西格瑪思想和方法的提出和運用。6西格瑪管理強調將度量和改進套用於包括質量管理在內的企業經營全過程。六西格瑪管理繼承了全面質量管理(TQM)的思想,並對TQM有了新發展,即在追求卓越目標下,通過度量及指標持續改進為TQM找到了落實方法。

隨著GE、摩托羅拉等企業套用六西格瑪的巨大成功,六西格瑪正被越來越多的企業所了解和認識,以六西格瑪為核心的精益質量管理將成為質量管理髮展新趨勢。精益質量管理就是在對關鍵質量數據的定量化分析基礎上,綜合運用多種知識和方法,對關鍵質量指標持續系統改進,追求達到卓越標準,如六西格瑪標準,實現顯著提高企業質量績效及經營績效的目的。

質量數據


精益質量管理對象
質量數據是指某質量指標的質量特性值,由於質量一詞含義豐富,既包括狹義的產品質量,也包括廣義的工作質量,因而質量指標在企業中就多種多樣,質量數據在企業中幾乎無處不在。

狹義的質量數據主要是產品質量相關的數據,如不良品數、合格率直通率返修率等。廣義的質量數據指能反映各項工作質量的數據,如質量成本損失、生產批量、庫存積壓、無效作業時間等。這些均將成為精益質量管理的研究改進對象。

在質量數據統計分析中,特別關注三項指標,一是數據的集中位置,二是數據的分散程度,三是數據的分布規律。數據的集中位置分別有平均值中位數、眾數三種表示方法,其各具優缺點,其中平均值最為普遍常用。數據的分散程度由標準差表達,用符號s(西格瑪)表示,數據的分散程度在質量管理中就是質量特性值的波動性,反映過程能力。

數據的分布規律在質量管理中對統計總體而言為常態分配,該分布規律是理論和實踐證明的統計規律。質量數據統計分析重點就是在總體常態分配這個已知背景下研究該常態分配的平均值和標準差。質量數據定量化分析對企業質量管理以及經營管理具有重要意義,其是精益質量管理的基礎。

通過研究,把精益質量管理基本任務分為兩個層次。精益質量管理基本任務是利用相關質量工具分析實際質量狀況,及時發現異常,並消除質量異常;精益質量管理第二層次任務是持續改進質量水平,持續降低質量波動,即減少樣本的標準差。第二層次任務的實現依託於第一層次任務。

基本工具

結合前面所提精益質量管理兩層次任務,對基本任務而言,支持工具重點是直方圖和控制圖,相關理論是統計過程控制,即SPC;對第二層任務而言,在前面工具基礎上,重點是六西格瑪管理理論和方法。

1、直方圖

直方圖是將質量數據按順序分成若干間隔相等的組,以組距為底邊,以落入各組的數據頻數為依據,按比例構成的若干矩形條排列的圖。

直方圖的典型作用包括:觀察與判斷產品質量特性分布狀況;通過直方圖形狀,判斷生產過程是否正常,判斷工序是否穩定,並找出產生異常的原因;計算工序能力,估算生產過程不合格品率。

在生產過程是否正常的判斷上,通過直方圖的典型形狀就可判斷。直方圖典型形狀包括:正常型、偏向型、雙峰型、鋸齒型、平頂型和孤島型。通過已總結出的不同形狀常見質量原因,這為迅速發現和解決質量問題提供了重要途徑。

對正常型直方圖再進一步與公差限的結合,可直觀快速的判斷工序能力和質量狀況,直觀發現工序異常。如典型圖形有:理想型、偏心型、無富餘型、富餘型、能力不足型。

2、控制圖

控制圖是畫有控制界限對生產過程中產品質量進行控制的一種圖。控制圖是直方圖的一種變形,其將直方圖順向轉90度再反轉,再繪製中心線和上下控制限。中心線為樣本某統計量的均值,上下控制限分別為均值基礎上的正負三倍標準差。

當生產中不存在系統誤差時,產品質量特性(總體)服從常態分配,樣品值出現在均值加減3σ範圍內的機率為0.9973。根據相關統計定理,如果生產處於受控狀態,則認為樣品值一定落在此3σ範圍內。

控制圖較直方圖最大的特點是引入了時間序列或樣本序列,通過觀察樣本點相關統計值是否在控制限內以判斷過程是否受控,通過觀察樣本點排列是否隨機從而及時發現異常。控制圖較直方圖在質量預防和過程控制能力方面大為改進。

控制圖的主要用途有:分析判斷生產過程是否穩定;及時發現生產中異常情況,預防不合格品產生;檢查生產設備和工藝裝備的精度是否滿足生產要求;對產品進行質量評定。

3、六西格瑪管理

在六西格瑪管理中,通常使用西格瑪水平Z作為滿足顧客要求程度的質量水平度量。西格瑪水平是綜合了標準差與公差限的計算值,公式為Z=(USL-LSL)/2σ,即顧客要求的公差限除以兩倍標準差。由於顧客要求是不斷提高的,即公式中分子所代表的公差將不斷減少,要求標準差應不斷降低,以適應顧客要求提高企業質量競爭力。

達到6西格瑪水平是指Z等於6。用常態分配來解釋,就是在常態分配單側從均值到公差上限或下限範圍內可容納6個標準差;傳統控制圖理論則是單側3個標準差,不合格率控制在0.27%水平。6西格瑪管理對控制圖3倍控制限進行了徹底突破,將西格瑪水平指標由3提高到6。我們應認識到,以3西格瑪水平為標準的控制圖及統計過程控制SPC理論和方法,在實際中仍是有效的。隨著西格瑪水平的提高,3倍標準差的控制限區間得到不斷壓縮,通過控制圖仍能有效發現質量異常。

Z還有另一種表達形式:用百萬分之缺陷率(ppm)來表示。一個服從常態分配的過程,其超出規範限的缺陷百分比與西格瑪水平是一一對應的。根據這個規律,我們可以通過測量缺陷的比率,估算過程的西格瑪水平Z,並以此考察過程滿足顧客要求的能力。

當分布中心無漂移時,即樣本均值與分布中心重合時,三西格瑪水平對應的不合格率為0.27%,即2700ppm;六西格瑪水平對應的不合格率為十億分之二,即0.0024ppm。分布中心無漂移為理想狀態。當分布中心上下漂移1.5σ時,三西格瑪水平對應的不合格率為66807ppm;4西格瑪水平為6210ppm;五西格瑪水平為233ppm;六西格瑪水平為3.4ppm。GE採取了上下漂移1.5σ來設定西格瑪標準,六西格瑪水平為3.4ppm。這成為6西格瑪管理的默認標準。

在企業追求由三西格瑪向六西格瑪的過程中,每提高一個西格瑪水平,質量水平均呈數十倍的改善。據研究,對一個三西格瑪水平的企業來說,提高一個西格瑪水平可獲得下述收益:利潤率增長20%、產出能力提高12%—18%、減少勞動力12%、資本投入減少10%—30%。

套用範圍

精益質量管理思想和方法除套用於產品質量相關活動外,也可套用於各項工作質量的管理。精益質量管理是對全面質量管理的繼承和發展。精益質量管理關注對企業質量績效有重要影響可以統計度量的工作或職能,精益質量管理通過度量指標波動性或稱為西格瑪值來衡量工作質量水平,精益質量管理借鑑QC小組活動經驗與不足,引入項目管理理論和方法,形成了具自身特色的組織管理模式和項目管理制度,共同推動企業質量績效的改善。

精益質量管理要求企業改善原有一些質量管理習慣,增強指標度量意識,善於發現和運用統計方法進行度量和改進。企業應重視指標波動性對企業競爭力的影響,重視質量指標的持續改進。

精益質量管理設立了全新的質量成本概念,用不良質量成本損失代替傳統的四項質量成本,為降低質量成本損失提高質量績效找到了更多的著力點。

在企業經營過程中,競爭無處不在。競爭直觀看就是一種比較。能用於比較的指標在企業中多種多樣,比如產品質量、產品價格、交貨期、服務水平等。企業在經營中由於各種原因,不同時期同一指標往往表現出差異性,或稱為波動性。不同企業這種波動性大小將對客戶或相關方帶來差別明顯的感受。

如質量性能指標,關注不合格品,對合格品的質量數據往往不再去分析。同為合格品,都在公差限內,但質量指標波動程度小的企業將更受客戶信賴。再如交貨期或服務時間,在客戶允許的時間範圍內,我們實現了交付,卻無視每批產品交貨時間的波動,如果競爭對手能在更準確更窄的時間範圍實現每批產品的交付,其在此方面的競爭力將強於我們。

生產管理領域,精益生產、JIT受到了企業的推崇,其追求生產環節交付數量的準確、交付時間的準確,追求浪費的最小化,結合質量指標波動性概念,就是要追求相關指標在規定限度內波動性最小。精益生產思想對降低生產成本、節約資金、提高生產效率等具有重要作用,對生產環節工序安排、節拍設定、生產計畫等均有重要意義,是精益質量管理套用的重要方面。

在企業經營中,能用於度量的指標非常廣泛,許多指標卻常被忽略。比如,一個追求“以快制勝”的企業,如果不能認真地度量過自己關鍵業務流程的反應時間,如產品開發周期、新品試製周期、量產周期、供貨周期、信息反饋周期等,企業將不清楚自己流程的時間瓶頸,不能制定精度更高的競爭對策,企業對快的追求是無基礎的,不能對“快”真正有所作為。

精益質量管理強調度量的作用,在六西格瑪管理中常常提到:不重視不度量的東西,對不度量的東西不能有所作為。精益質量管理就是要促進企業不斷發現應該度量和改進的關鍵質量指標,通過系統方法實現持續改進,精益質量管理是提高企業競爭力和經營業績的重要管理舉措,已被國際著名公司證明是企業成功的重要戰略。

1、員工職業化
精益質量管理五大法寶之一是員工職業化。精益質量管理將員工職業化放在一個非常突出的位置,這是與精益生產、六西格瑪、ISO9000體系的一個顯著區別。精益質量管理借鑑有關管理革新項目成敗經驗教訓,將員工職業化作為推行精益質量管理革新的首要關鍵要素。
對生產作業系統而言,員工職業化包括工人的職業化,也包括主管以及更高層次人員的職業化。雖因角色不足,但都對作業系統質量、效率、成本產生影響。員工職業化是精益質量管理的首要關鍵成功要素,是精益質量管理的一大法寶。
2、生產系統化
生產系統化是推行精益質量管理的第二大法寶,是精益質量管理的核心子系統,其研究對象是生產作業系統,系統化的涵義就要是從作業系統全局尋求影響質量、效率、成本的全局性關鍵因素,採用系統化的方法尋求問題的根本解決,以達到作業系統質量、效率、成本的綜合改善。
3、工序標準化
工序標準化是推行精益質量管理的第三大法寶,工序標準化也是生產系統化的重要組成部分。將工序標準化列為精益質量管理的第三大法寶,是基於工序在生產過程的重要地位。工序是產品形成過程的基本單位,工序質量直接決定著產品的質量和生產效率。工序質量受多方面因素影響,概括起來主要有六個方面,即5M1E(人、機、料、法、環、測),構成工序標準化的六大要素。
4、度量精細化
度量精細化是精益質量管理的第四大法寶。度量是六西格瑪管理和ISO9000質量體系特彆強調的管理要求,在生產管理中常以統計一詞表達相關生產結果。度量與統計是有區別的,度量隱含著與標準的比照,數據結果是處於坐標系中的。而統計則未強調與標準的比照,對偏差常不作深究。
5、改進持續化
改進持續化是精益質量管理第五大法寶。持續改進是精益生產、六西格瑪、ISO9000體系共同強調的理念。改進持續化在精益質量管理中起承前啟後作用,是度量精細化的延續和要求,缺少改進持續化則度量的作用將削減,而員工職業化、生產系統化、工序標準化則會缺少新的活力和要求,管理將止步不前甚至於倒退。

精益質量拓展

精益質量管理思想和方法除套用於產品質量相關活動外,也可套用於各項工作質量的管理。精益質量管理是對全面質量管理的繼承和發展。精益質量管理關注對企業質量績效有重要影響可以統計度量的工作或職能,精益質量管理通過度量指標波動性或稱為西格瑪值來衡量工作質量水平,精益質量管理借鑑QC小組活動經驗與不足,引入項目管理理論和方法,形成了具自身特色的組織管理模式和項目管理制度,共同推動企業質量績效的改善。
精益質量管理要求企業改善原有一些質量管理習慣,增強指標度量意識,善於發現和運用統計方法進行度量和改進。企業應重視指標波動性對企業競爭力的影響,重視質量指標的持續改進。精益質量管理設立了全新的質量成本概念,用不良質量成本損失代替傳統的四項質量成本,為降低質量成本損失提高質量績效找到了更多的著力點。
在企業經營過程中,競爭無處不在。競爭直觀看就是一種比較。能用於比較的指標在企業中多種多樣,比如產品質量、產品價格、交貨期、服務水平等。企業在經營中由於各種原因,不同時期同一指標往往表現出差異性,或稱為波動性。不同企業這種波動性大小將對客戶或相關方帶來差別明顯的感受。

精益質量管理推行

精益質量管理借鑑和綜合了精益生產和六西格瑪管理的研究成果,根據其特點應採取相應策略。精益質量管理推行的切入點是作業工序,主抓的重點是標準化作業,進而轉入作業系統的精益管理改善階段,通過作業系統和作業工序的精益質量管理拉動外圍相關工作的改善。
精益質量管理標準化作業的推行,可藉助精益生產中5S工具。開展現場整理、整頓、清掃等工作,並形成規範化,進而養成好的習慣,實現5S的高水準,通過5S促進5M1E標準的落實與完善。標準化的推行,也可藉助精益生產中自動化、防錯裝置等工具。5M1E標準應隨著企業管理水平的提高不斷改進,即企業應追求Cpk指標的不斷提高,因而作業Cpk指標基礎的5M1E標準應不斷改進。
精益質量管理離不開度量和反饋,除Cpk可以度量工序標準化執行結果外,對JIT指令的執行情況要納入度量,即從偏差或波動的角度分析工序對JIT相關要求的保障程度,可以西格瑪水平來度量。西格瑪水平是綜合了標準差與公差限的計算值,公式為Z=(USL-LSL)/2σ,即顧客要求的公差限除以兩倍標準差,其反映了工序能力滿足顧客要求的程度。
精益質量管理改善提案方面,可藉助質量管理中的QC小組活動,通過活動小組運用QC工具,如檢查表、排列圖、因果圖等找出問題典型原因以及主要解決措施,實施質量改進,實現效率提升。也可藉助六西格管理中DMAIC相關方法實施質量改進和效率提升。
精益質量管理以作業工序的質量改善和效率改善為基礎,在實現此方面改善後,精益質量管理重心可轉向針對作業系統的精益管理改善階段。其套用工具包括價值流分析、生產布局最佳化、自動化、看板、拉體系、一個流等,這些工具實施效果的標準是實現JIT的程度。JIT的實現以質量為基礎,並且要以不降低質量為標準。
通過作業工序為切入,推行標準化管理,並對工序納入度量和評價,實現工序環節質量和效率的改善,實現成本的改善。進而轉入為作業系統的管理改善,從系統整體高度促進效率的改善和成本的改善。精益質量管理方法能平滑實現作業系統質量、效率和成本的綜合改善,避免原有生產項目與質量項目相互孤立以及項目切換困難的弊端,能為企業帶來實實在在的收益。

推行技巧

精益質量管理借鑑和綜合了精益生產和六西格瑪管理的研究成果,根據其特點應採取相應策略。精益質量管理推行的切入點是作業工序,主抓的重點是標準化作業,進而轉入作業系統的精益管理改善階段,通過作業系統和作業工序的精益質量管理拉動外圍相關工作的改善。
精益質量管理標準化作業的推行,可藉助精益生產中5S工具。開展現場整理、整頓、清掃等工作,並形成規範化,進而養成好的習慣,實現5S的高水準,通過5S促進5M1E標準的落實與完善。標準化的推行,也可藉助精益生產中自動化、防錯裝置等工具。5M1E標準應隨著企業管理水平的提高不斷改進,即企業應追求Cpk指標的不斷提高,因而作業Cpk指標基礎的5M1E標準應不斷改進。
精益質量管理離不開度量和反饋,除Cpk可以度量工序標準化執行結果外,對JIT指令的執行情況要納入度量,即從偏差或波動的角度分析工序對JIT相關要求的保障程度,可以西格瑪水平來度量。西格瑪水平是綜合了標準差與公差限的計算值,公式為Z=(USL-LSL)/2σ,即顧客要求的公差限除以兩倍標準差,其反映了工序能力滿足顧客要求的程度。
精益質量管理改善提案方面,可藉助質量管理中的QC小組活動,通過活動小組運用QC工具,如檢查表、排列圖、因果圖等找出問題典型原因以及主要解決措施,實施質量改進,實現效率提升。也可藉助六西格管理中DMAIC相關方法實施質量改進和效率提升。
精益質量管理以作業工序的質量改善和效率改善為基礎,在實現此方面改善後,精益質量管理重心可轉向針對作業系統的精益管理改善階段。其套用工具包括價值流分析、生產布局最佳化、自動化、看板、拉體系、一個流等,這些工具實施效果的標準是實現JIT的程度。JIT的實現以質量為基礎,並且要以不降低質量為標準。
通過作業工序為切入,推行標準化管理,並對工序納入度量和評價,實現工序環節質量和效率的改善,實現成本的改善。進而轉入為作業系統的管理改善,從系統整體高度促進效率的改善和成本的改善。精益質量管理方法能平滑實現作業系統質量、效率和成本的綜合改善,避免原有生產項目與質量項目相互孤立以及項目切換困難的弊端,能為企業帶來實實在在的收益。

精益質量管理系統六步法

一、遵照標準化工作
1、標準化工作StandardWork
標準化工作是:成文的、當前最佳的、安全有效的完成工作的方法,以達到必要的質量水準。
標準化工作的套用領域:生產操作、質量檢驗、物料包裝傳送、維修操作
標準化工作的七條黃金規則:
1)將SOS作為培訓的基礎
2)張貼SOS並用以驗證生產工序
3)始終如一地執行標準化工作
4)將SOS作為解決問題的工具
5)標準化工作有助於我們穩定生產狀態,以最終獲得不斷改進
6)永遠不要打斷其他班組成員的標準化工作
7)一旦生產線停止(例如停工休息等),務必完成標準化工作循環
二、工作場所組織/5S
1、整理
2、整頓
3、清掃
4、清潔
5、素養
三、工位防錯
什麼是“防錯”?
1、在任何有可能產生缺陷的地方,缺陷發生前就將其防止;
2、缺陷發生時對其診斷以防止缺陷件繼續流到下道工序;
常見的過失
1、不正確地操作
2、工作場地設定不合理
3、包容有缺陷的零件/原料
4、錯誤的零件/原料
5、缺少調節、測量
6、設備故障
7、工具、夾具、刀具準備不足
工作中常見的四種錯誤
1、漏裝零件
忘記裝零件——螺釘、標籤、節流管……
2、零件裝配不正確
安裝錯誤——零件太松、上下顛倒、沒對準
如:支架裝反、密封沒對上、螺釘松、標籤貼反
3、不正確的工序過程
零件在檢測時,放在錯誤的零件架上
4、不正確的零件
從混合的零件堆中拿錯零件,選錯——密封、標籤、支架、箱體
兩種工位防錯的方法
1、預防:缺陷被防止發生
重新設計工裝及零件
標準化的工藝
防錯裝置/設備
2、檢查:缺陷不會傳遞到下道工序
自主開展自檢工作
100%通過工具進行檢查
當檢測到缺陷時停止加工
如何開展防錯?
在工段/班組內收集以下信息:
零件描述;
缺陷(可通過廢料或返修件獲取);
確認產生錯誤的根源;
確認需要防錯(紅色標記)才能確保工序能力的情況;
推薦的預防及檢查措施;
四、質量七種工具
1、流程圖
2、帕雷拖圖
3、核對單
4、分布圖
5、柱形圖
6、圖形與圖示
7、魚骨圖
五、質量檢查與質量審計
1、質量檢查與質量確認
質量檢驗與質量確認的目的不是為了控制質量,而是為每個工序製造質量的穩定和提高提供支持,在工段/班組,主要的工具有:
IOS/IOM
QCOS&SPC
質量確認站
2、質量確認站
(1)質量確認站是在關鍵工藝末端(一般為生產線的末端)設立的一個用於質量確認的檢測工位,按照IOS/IOM執行標準化檢查。它可以由質量室或工段設立。
(2)質量確認站是質量過程控制中非常重要的組成部分,包含以下基本要素:
檢驗操作單/檢驗操作方法IOS/IOM
確認站信息牆
確認站例會
質量確認站站長職責:
1、參與工廠/工段進行質量確認
2、組織工段內部的質量確認審計活動
六、客戶鏈質量管理
1、質量信息反饋與前饋
及時向上下道工序溝通質量信息並促進問題解決,是貫徹客戶鏈的重要方法,只有這樣,我們才能有效地實現製造質量
2、問題解決

管理學知識(二)

管理學是系統研究管理活動的基本規律和一般方法的科學。管理學是適應現代社會化大生產的需要產生的,它的目的是:研究在現有的條件下,如何通過合理的組織和配置人、財、物等因素,提高生產力的水平。管理學是一門綜合性的交叉學科。

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