概述
準時化生產方式（Just In Time，JIT）是一種產生於日本20世紀五六十年代的生產管理方式。指企業生產系統的各個環節、工序只在需要的時候，按需要的量，生產出所需要的產品。
JIT 的產生
jit系統的前提是準時生產，然後對出生產過量的浪費（以及其他方面的浪費）、設備、人員等資源進行調整改進。如此不斷循環，促使成本逐漸降低，計畫和控制水平也隨之不斷簡化與提高。JIT首先出現於日本，與其國情十分有關：日本國土面積狹小，而人口密度大，加之自然資源貧乏，因此在生產管理中，就必須充分利用各種資源，避免各種可能的浪費；另一方面，土地昂貴，工廠布局必須儘量合理，占地面積小，同時要求物流通暢，減少倉儲面積；在他們看來，有庫存積壓是一種浪費，當然廢品則是更大的浪費。JIT的創立者們認為，生產技術的改進固然可以降低生產成本，但當各企業在生產工藝上的差異不存在或很小時，只能採取合理配置使用設備、人員、材料等資源的方式，以較多地降低成本。JIT 系統簡介
JIT分為：1.JIT生產現場控制技術。JIT 要求在正確的時間，生產正確數量的、所需的產品，即準時生產。JIT的產品僅當後續工序提出要求時才生產，它是一種“拉動”式的生產方式，後工序需要多少，前工序就生產或供應多少。它改變了傳統生產過程中前道工序向後工序送貨的方式，卻反其道而行：後道工序根據“看板”向前道工序提取產品。前道工序按“看板”要求只生產後道工序取走的數量的工件作為補充，現場操作人員根據“看板”進行生產作業。看板系統是JIT生產現場控制技術的核心。利用看板技術控制生產和物流，以達到準時生產的目的JIT的生產現場控制系統由於使用了看板卡，它是JIT的表現形式。
2.JIT生產系統設計與計畫技術。看板的套用建立於一系列生產管理技術的基礎上。為便於看板的套用，通常在JIT系統中，要進行廣義上的生產系統設計，包括市場、加工工藝、生產管理、質量工程、銷售、產品設計、工廠布局等。
JIT 方式的目標
JIT的目標是徹底消除浪費以及無效勞動。具體來說就是：（1）零廢品 （2）零準結時間 （3）零庫存 （4）最低搬運量 （5）最低機器損壞率 （6）短生產提前期 （7）低批量 設計者將浪費、無效勞動分為：
（1）製造過剩零部件的浪費和無效勞動 （2）空閒待工的浪費 （3）無效的搬運勞動 （4）庫存積壓的浪費和無效勞動 （5）加工本身的無效勞動 （6）動作方面的無效勞動 （7）生產不合格品的浪費和無效勞動 為消除上述浪費、無效勞動，就必須不斷追求最優生產系統設計和最佳操作狀態。
JIT 方式的原則
為了達到上述目標，JIT 對於產品和生產系統設計考慮的主要原則有：（1）應使產品的設計與市場需求一致 （2）應考慮出便於生產的產品設計 （3）應儘量採用成組技術和流程式生產 （4）應與原材料或外購件的供應者建立聯繫，為JIT 供應原材料
參考文獻
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如何運行JIT
有了一個明確的目標，JIT生產方式還需要相應的手段來確保各目標的實現，通常有以下三種手段：——適時適量生產
即“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。對於企業來說，各種產品的產量必須能夠靈活的適應市場需求量的變化，否則就會造成資源的浪費。為了降低甚至避免這種無謂的浪費，實施適時適量生產必不可少。
首先，為了實現適時適量生產，首先需要致力於生產環節的同步化。即工序間不停留，一道工序加工結束後，立即轉到下一工序，裝配線與機械加工幾乎同步進行。
其次，要注意對產品的合理設計。具體方法包括模組化設計，設計的產品儘量使用通用件、標準件，設計時應考慮有助於實現生產自動化以降低時間成本。
再次，JIT要求均衡化生產，即總裝配線在向以前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，來生產各種產品。在制定生產計畫時就必須考慮均衡化生產，將其體現於產品實現計畫中，使物流在各作業、生產線、工序、工廠之間均衡地流動。為達到均衡化生產，JIT採用月計畫、日計畫，並根據需求的變化及時對計畫進行調整。
——彈性配置作業人員
勞動費用是成本的一個組成部分，求企業要根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以求儘量用較少的人員完成較多的生產活動。這種人員彈性配置的方法一反歷來生產系統中的“定員制”，對作業人員提出了更高的要求，即為了適應這種變化，工人必須成為具有各種技能的“多面手”。
——質量管理貫穿其中
JIT生產方式打破傳統生產方式認為質量與成本之間成反比關係，通過將質量管理貫穿於每一工序中來實現產品的高質量與低成本，具體方法包括：
糾正措施。生產第一線的設備操作工人發現存在產品或設備問題時，有權自行停止生產，這樣便可防止次品的重複出現，並杜絕類似產品的再產生，從而避免了由此可能造成的大量浪費。
預防措施。安裝各種自動停止裝置和加工狀態檢測裝置，使設備或生產線能夠自動檢測次品，一旦發現異常或不良產品可以自動停止設備運行。
通常的質量管理方法只是在最後一道工序對產品進行檢驗，不能有效預防不合格的再次發生。因為發現問題後如不立即停止生產的話，難免會持續出現類似的問題，同時還會出現“缺陷”的疊加現象，增加最後檢驗的頻次，無形中成本增加。JIT生產方式中發現問題就會立即停止生產並進行分析改進。久之則生產中存在的問題越來越少，企業的生產過程質量就也逐漸增強。
適時適量生產 適時適量生產的方法如下：
（一）生產同步化
生產同步化，即工序間不設定倉庫，前一工序的加工結束後，使半產品立即轉到下一工序去，裝配線與機械加工幾乎平行進行。在鑄造、鍛造、衝壓等必須成批生產的工序，則通過儘量縮短作業更換時間來儘量縮小生產批量。生產的同步化通過後工序領取這樣的方法來實現。（二）生產均衡化
生產均衡化是實現適時適量生產的前提條件。所謂生產的均衡化，是指總裝配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產各種產品。為此在制定生產計畫時就必須全面考慮，然後將其體現在產品生產順序計畫之中。彈性配置作業人數
彈性配置作業人數，是指根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以及儘量用較少的人力完成較多的生產。質量保證方法
在JIT生產方式中，通過將質量管理貫穿於每一工序之中來實現提高質量與降低成本的一致性，具體方法是自動化。自動化是指融入生產組織中的這樣兩種機制：第一，使設備或生產線能夠自動檢測不良產品；第二，生產第一線的設備操作工人發現產品或設備的問題時，有權自行停止生產的管理機制。JIT實施手段
JIT生產方式的基本手段也可以概括為下述三方面： 生產流程化、生產均衡化、資源配置合理化 。JIT實施手段之一：生產流程化
即按生產汽車所需的工序從最後一個工序開始往前推，確定前面一個工序的類別，並依次的恰當安排生產流程，根據流程與每個環節所需庫存數量和時間先後來安排庫存和組織物流。儘量減少物資在生產現場的停滯與搬運，讓物資在生產流程上毫無阻礙地流動。“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。對於企業來說，各種產品的產量必須能夠靈活地適應市場需要量的變比。眾所周知，生產過剩會引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費。避免這些浪費的手段就是實施適時適量生產，只在市場需要的時候生產市場需要的產品。
為了實現適時適量生產，首先需要致力於生產的同步化。即工序間不設定倉庫，前一工序的加工結束後，使其立即轉到下一工序去，裝配線與機械加工幾乎平行進行。在鑄造、鍛造、衝壓等必須成批生產的工序，則通過儘量縮短作業更換時間來儘量縮小生產批量。生產的同步化通過“後工序領取”這樣的方法來實現。 “後工序只在需要的時間到前工序領取所需的加工品；前工序中按照被領取的數量和品種進行生產。”這樣，製造工序的最後一道即總裝配線成為生產的出發點，生產計畫只下達給總裝配線，以裝配為起點，在需要的時候，向前工序領取必要的加工品，而前工序提供該加工品後，為了補充生產被領走的量，必向再前道工序領取物料，這樣把各個工序都連線起來，實現同步化生產。
這樣的同步化生產還需通過採取相應的設備配置方法以及人員配置方法來實現。即不能採取通常的按照車、銑、刨等工業專業化的組織形式，而按照產品加工順序來布置設備。這樣也帶來人員配置上的不同作法：彈性配置作業人數。降低勞動費用是降低成本的一個重要方面，達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以及儘量用較少的人力完成較多的生產。這裡的關鍵在於能否將生產量減少了的生產線上的作業人員數減下來。具體方法是實施獨特的設備布置，以便能夠在需求減少時，將作業所減少的工時集中起來，以整頓削減人員。但這從作業人員的角度來看，意味著標準作業中的作業內容、範圍、作業組合以及作業順序等的一系列變更。因此為了適應這種變更，作業人員必須是具有多種技能的“多面手”。
JIT實施手段之二：生產均衡化
生產均衡化是實現適時適量生產的前提條件。所謂生產的均衡化，是指總裝配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產各種產品。為此在制定生產計畫時就必須加以考慮，然後將其體現於產品生產順序計畫之中。在製造階段，均衡化通過專用設備通用化和制定標準作業來實現。所謂專用設備通用化，是指通過在專用設備上增加一些工夾具的方法使之能夠加工多種不同的產品。標準作業是指將作業節拍內一個作業人員所應擔當的一系列作業內容標準化。生產中將一周或一日的生產量按分秒時間進行平均，所有生產流程都按此來組織生產，這樣流水線上每個作業環節上單位時間必須完成多少何種作業就有了標準定額，所在環節都按標準定額組織生產，因此要按此生產定額均衡地組織物質的供應、安排物品的流動。因為JIT生產方式的生產是按周或按日平均，所以與傳統的大生產、按批量生產的方式不同，JIT的均衡化生產中無批次生產的概念。
標準化作業是實現均衡化生產和單件生產單件傳送的又一重要前提。豐田公司的標準化作業主要是指每一位多技能作業員所操作的多種不同工具機的作業程式，是指在標準周期時間內，把每一位多技能作業員所承擔的一系列的多種作業標準化。豐田公司的標準化作業主要包括2個內容：標準周期時間、標準作業順序、標準在制品存量，它們均用“標準作業組合表”來表示。
JIT實施手段之三：資源配置合理化
資源配置的合理化是實現降低成本目標的最終途徑，具體指在生產線內外，所有的設備、人員和零部件都得到最合理的調配和分派，在最需要的時候以最及時的方式到位。從設備而言，設備包括相關模具實現快速裝換調整，例如，豐田公司發明並採用的設備快速裝換調整的方法是SMED法。豐田公司所有大中型設備的裝換調整操作均能夠在10分鐘之內完成，這為“多品種、小批量”的均衡化生產奠定了基礎。
在生產區間，需要設備和原材料的合理放置。快速裝換調整為滿足後工序頻繁領取零部件製品的生產要求和“多品種、小批量”的均衡化生產提供了重要的基礎。但是，這種頗繁領取製品的方式必然增加運輸作業量和運輸成本，特別是如果運輸不便，將會影響準時化生產的順利進行。合理布置設備，特別是U型單元連結而成的“組合U型生產線”，可以大大簡化運輸作業，使得單位時間內零件製品運輸次數增加，但運輸費用並不增加或增加很少，為小批量頻繁運輸和單件生產單件傳送提供了基礎。
人員而言，多技能作業員（或稱“多面手”）是指那些能夠操作多種工具機的生產作業工人。多技能作業員是與設備的單元式布置緊密聯繫的。在U型生產單元內，由於多種工具機緊湊地組合在一起，這就要求並且便於生產作業工人能夠進行多種工具機的操作，同時負責多道工序的作業，如一個工人要會同時操作車床、銑床和磨床等。
JIT與看板管理
在實現JIT生產中最重要的管理工具是看板（Kanban），看板是用來控制生產現場的生產排程工具。具體而言，是一張卡片，卡片的形式隨不同的企業而有差別。看板上的信息通常包括：零件號碼、產品名稱、製造編號、容器形式、容器容量、看板編號、移送地點和零件外觀等。看板管理看板的功能
JIT生產方式中，看板的功能如下：（1）生產以及運送的工作指令
看板中記載著生產量、時間、方法、順序以及運送量、運送時間、運送目的地、放置場所、搬運工具等信息，從裝配工序逐次向前工序追溯，在裝配線將所使用的零部件上所帶的看板取下，以此再去前工序領取。“後工序領取”以及“JIT生產”就是這樣通過看板來實現的。（2）防止過量生產和過量運送
看板必須按照既定的運用規則來使用。其中一條規則是：“沒有看板不能生產，也不能運送。”根據這一規則，看板數量減少，則生產量也相應減少。由於看板所表示的只是必要的量，因此通過看板的運用能夠做到自動防止過量生產以及適量運送。（3）進行“目視管理”的工具
看板的另一條運用規則是：“看板必須在實物上存放”，“前工序按照看板取下的順序進行生產”。根據這一規則，作業現場的管理人員對生產的優先順序能夠一目了然，易於管理。通過看板就可知道後工序的作業進展情況、庫存情況等等。（4）改善的工具
在JIT生產方式中，通過不斷減少看板數量來減少在制品的中間儲存。在一般情況下，如果在制品庫存較高、即使設備出現故障、不良品數目增加也不會影響到後道工序的生產，所以容易把這些問題掩蓋起來。而且即使有人員過剩，也不易察覺。根據看板的運用規則之一"不能把不良品送往後工序"，後工序所需得不到滿足，就會造成全線停工，由此可立即使問題暴露，從而必須立即採取改善措施來解決問題。這樣通過改善活動不僅使問題得到了解決。也使生產線的"體質"不斷增強，帶來了生產率的提高。JIT生產方式的目標是要最終實現無儲存生產系統，而看板提供了一個朝著這個方向邁進的工具。看板管理的五大原則
後工序只有在必要的時候，才向前工序領取必要數量的零部件：需要徹底改變現有流程和方法。前工序應該只生產足夠的數量，以補充被後工序領取的零件：在前兩條原則下，生產系統自然結合為輸送帶式系統，生產時間達到平衡。
不良品不送往後工序：後工序沒有庫存，後工序一旦發現次品必須停止生產，找到此品送回前工序。
看板的使用數目應該儘量減小：看板的數量，代表零件的最大庫存量。
應該使用看板以適應小幅度需求變動：計畫的變更經由市場的需求和生產的緊急狀況，依照看板取下的數目自然產生。
看板的分類
在實際JIT系統中，根據需要和用途的不同，使用的看板可以分類為：在制品看板（production card）：（1）工序內看板，（2）信號看板；記載後續工序必須生產和定購的零件、組件的種類和數量。
領取看板（withdrawal card）：（1）工序間看板，（2）對外訂貨看板；記載後續工序應該向之前工序領取的零件、組件種類和數量。
臨時看板
看板與JIT的關係
看板管理可以說是JIT生產方式中最獨特的部分，因此也有人將JIT生產方式稱為“看板方式”。但是嚴格地講，這種概念也不正確。日本筑波大學的門田安弘教授曾指出：“豐田生產方式是一個完整的生產技術綜合體，而看板管理僅僅是實現準時化生產的工具之一。把看板管理等同於豐田生產方式是一種非常錯誤的認識。”因為如前所述，JIT生產方式的本質，是一種生產管理技術，而看板只不過是一種管理工具。決不能把JIT生產方式與看板方式等同起來。看板只有在工序一體化、生產均衡化、生產同步化的前提下，才有可能運用。如果錯誤地認為JIT生產方式就是看板方式，不對現有的生產管理方法作任何變動就單純地引進看板方式的話，是不會起到任何作用的。所以，在引進JIT生產方式以及看板方式時，最重要的是對現存的生產系統進行全面改組。
JIT的運作流程模式和條件
一、運作模式
1.供應商就近設廠。2.企業給供應商長遠的訂單和FCST。
3.供應商據此備合理庫存。
4.企業派品檢人員駐廠檢驗。
5.供應商根據需求DN送貨結款。
二、JIT 對供需雙方的優劣勢分析
1.企業獲得了更少時間、更低資金占用、更少庫容占用。特別是對於一些程式複雜的大廠，僅僅簽核就需要2天-2周，而現在一個FCST就可以搞定。由於按需求交貨，按交貨付款，所以企業幾乎沒有資金占用。由於供應商幾乎是隨叫隨到，企業備庫存只有1-2天，故而資金和庫容占用非常少。2.對於供應商來說，好處是獲得了長遠訂單，並有充足的備料時間。但劣勢也是很明顯的，如果企業素質不高，訂單或FCST不夠準確，生產無計畫，那么就會頻繁交料，就會有庫存無限增大，卻還面臨砍單而致呆滯的風險。
三、JIT的若干條件
JIT的運行並不是無條件的，也不適合所有的行業。1.僅適合零件組裝行業，如汽車、電子行業。對於這些行業而言。每款最終產品有非常多的零件，而超過組裝需要的零件都是浪費。
2.產品必須重複生產，最好是由模具生產（即一款產品在某段時間內有很多間斷和非間斷需求）。
3.走JIT的企業一般是製造業大廠，程式比較複雜，因此可節約很多時間。
4.走JIT的企業對土地、資金的占用看得比較重，所以在保稅區的企業一般採用。
5.訂單和FCST必須要有一定的準確度和參考性。
6.物料最好是共用料，便於一款產品死掉後，被其它產品吸收。
四、JIT的實質
1.將供應商變成企業的倉庫。2.將資金成本占用在供應商處，即讓供應商代墊物料成本。
3.在供應商家品檢，避免往返補料和異常而影響生產。
JIT生產方式的基本方法
為了達到降低成本這一基本目標，對應於上述這一基本目標的三個子目標，JIT生產方式的基本方法也可以概括為下述三個方面：1、適時適量生產。即“Just In Time”本來所要表達的含義--“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。當今的時代已經從“只要生產得出來就賣得出去”進入了一個“只能生產能夠賣得出去的產品”的時代，對於企業來說，各種產品的產量必須能夠靈活地適應市場需求的變化。否則的話，由於生產過剩會引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費。而避免這些浪費的方法就是實施適時適量生產，只在市場需要的時候生產市場需要的產品。JIT的這種思想與歷來的有關生產及庫存的觀念截然不同。
2、彈性配置作業人數。在勞動費用越來越高的今天，降低勞動費用是降低成本的一個重要方面。達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以及儘量用較少的人力完成較多的生產。這裡的關鍵在於能否將生產量減少了的生產線上的作業人員數減下來。這種“少人化”技術一反歷來的生產系統中的“定員制”，是一種全新的人員配置方法。
實現這種少人化的具體方法是實施獨特的設備布置，以便能夠將需求減少時各作業點減少的工作集中起來，以整數削減人員。但這從作業人員的角度來看，意味著標準作業時間、作業內容、範圍、作業組合以及作業順序等的一系列變更。因此為了適應這種變更，作業人員必須是具有多種機能的“多面手”。
3、雇員保證。歷來認為，質量與成本之間是一種負相關關係，即要提高質量，就得花人力、物力來加以保證。但在JIT生產方式中，卻一反這一常識，通過將質量管理貫穿於每一工序之中來實現提高質量與降低成本的一致性，具體方法是“自動化”。這裡所講的“自動化”，不是一般意義上的設備、監控系統的自動化，而是指融入生產組織中的這樣兩種機制：第一，使設備或生產線能夠自動監測不良產品，一旦發現異常或不良產品，可以自動停止的設備運行機制。為此在設備上開發、安裝了各種自動停止裝置和加工狀態監測裝置；第二，生產第一線的設備操作工人發現產品和設備的問題時，有權自動停止生產的管理機制。依靠這樣的機制，不良產品一出現馬上就會被發現，防止了不良產品的重複出現或累計出現，從而避免了由此可能造成的大量浪費。而且，由於一旦發生異常，生產線或設備就立即停止運行，比較容易找到異常的原因，從而能夠針對性地採取措施，防止類似異常情況的再發生，杜絕類似不良品的再產生。
這裡還值得一提的是，通常的質量管理方法，是在最後一道工序對產品進行檢驗，如有不合格進行返工或作其他處理，而儘量不讓生產線或加工中途停止。但在JIT生產方式中，卻認為這恰恰是使不良產品大量或重複出現的“元兇”。因為發現問題後不立即停止生產的話，問題就得不到暴露，以後難免還會出現類似的問題。而一旦發現問題就使其停止，並立即對其進行分析、改善的話，久而久之，生產中存在的問題就會越來越少，企業的生產素質就會逐漸增強。
