鐵碳化物

為提高耐磨性,碳的質量分數應控制在2.8~3.1%。 考慮脫氧和脫硫的需要,錳的質量分數應控制在0.6~0.9%。 變質劑通常採用稀土矽鐵合金,用量為0.5~1.2%。

鐵碳化物

鐵碳化物的含量:含鉻大於11%的鉻系白口鑄鐵成為高鉻鑄鐵,馬氏體Cr15高鉻鑄鐵是目前國內外廣泛套用的較典性的耐磨鑄鐵,用於製造磨球、襯板等,取得了較好的節材降耗效果。馬氏體高鉻鑄鐵磨球具有較高的硬度,但韌性較差。馬氏體Cr15磨球是經熱處理淬火加回火的工藝獲得的,因此需要一套專用的熱處理設備。這不僅投資及能源消耗大、生產周期長、生產成本也較高,從而影響了它的廣泛套用。
我們的目的是研製一種既有高鉻鑄鐵的耐磨性和韌性,生產工藝簡單、成本低廉的材料:鑄態高鉻屈氏體磨球。它與淬火馬氏體Cr15磨球相比,具有省工、省時、省能耗、省原材料消耗的的優勢。它的生產套用能產生較大的社會效益。
一.成分設計
碳:碳為生成共晶碳化物(Cr·Fe)7C3的主要元素,共晶碳化物在耐磨性方面起著重要作用。碳含量決定碳化物的數量。選擇較高的碳含量,可獲得較多的高硬度碳化物。為提高耐磨性,碳的質量分數應控制在2.8~3.1%。
鉻:鉻含量決定碳化物的類型。為保證碳化物以M7C3為主,鉻含量必須大於12%,過低不能形成高硬度的(Cr·Fe)7C3型碳化物;過高則成本提高。因此鉻的質量分數為12~14%。
矽:矽的主要作用是提高Ms點,減少殘餘奧氏體。一方面矽固溶於基體中,顯著降低淬透性。隨著矽含量增加,碳化物變得細小,矽溶於基體中使奧氏體含碳量降低;另一方面,矽又使奧氏體枝晶得到細化,碳化物變得細碎。而且矽含量增加,碳化物增加,硬度、耐磨性提高,但衝擊韌性降低。
生產鑄態高鉻屈氏體磨球,適當提高矽含量,對於矽溶於基體中促進屈氏體轉變的傾向,提高鑄鐵的抗腐蝕性有利,因此確定矽的質量分數為1.0~1.4%。
錳:錳是提高淬透性,擴大奧氏體區的一種有效元素。在高鉻鑄鐵中錳的作用:一是脫氧;二是強化基體和碳化物。含錳量過高,增加了奧氏體的穩定型,降低了Ms點,不利於鑄態奧氏體轉變。但少量的錳對於屈氏體有細化作用。考慮脫氧和脫硫的需要,錳的質量分數應控制在0.6~0.9%。
為有害元素,對高鉻鑄鐵的抗衝擊韌性危害極大,含量應越少越好。尤其在濕磨時,硫會加速金屬材料的腐蝕,進而加快腐蝕與磨損的互動作用,所以,硫的質量分數應控制在小於0.03%,磷的質量分數應控制在小於0.04%為宜。
微量合金元素:加入適量釩、鈦可以達到細化晶粒,阻止形成網狀碳化物的目的,控制量為V0.15~0.3%,Ti0.08~0.15%。因釩、鈦價格昂貴,可暫不加入,增加0.3%銅。
二.熔煉
用中頻或工頻感應電爐熔化,酸性爐襯最為經濟實惠。主要原料為碳素鉻鐵、生鐵、廢鋼、釩鐵、鈦鐵、錳鐵、矽鐵等,加料順序為:加少量碳素鉻鐵——回爐料——生鐵、廢鋼——熔化末期加入其餘碳素鉻鐵(避免燒損過大)。熔化初期在高碳低鉻(≤2%)成分下進行,防止出現過高的溫度,溫度控制在1450℃左右為宜,此時鐵水氧化膜消失,鐵水表面清潔明亮,同時往後翻黑泡時溫度約為1450℃,即為反應平衡溫度,加入釩鐵後快速升溫直至鐵水出現微量火花(溫度約為1480℃)時扒渣,用0.15~0.2%鋁脫氧後覆蓋珍珠岩,攪拌,扒渣,出爐。
三.變質處理
高鉻鑄鐵液的變質處理系統採用包底沖入法。變質劑通常採用稀土矽鐵合金,用量為0.5~1.2%。近年來許多專業鑄造廠均採用一些秘方變質劑,目的是碳化物進一步孤立化、細碎化,甚至呈團球化,減少對基體的割裂作用;提高材質的衝擊韌性,減少磨球的碎裂;從而提高磨球的耐磨性能。現提出以下配方供參考:
1.稀土矽鐵合金30%,鉀鹽40%,碎玻璃15%,石灰粉15%。用量3~4%。
2.稀土鋁鎂矽鐵合金,型號20XtAlMg25-15(化學成分含Re17~20%,Mg10~15%,Al20~25%。),用量為0.5~1.0%+0.8%鉀鹽。
3.採用釔基重稀土變質處理
型號:YFB,化學成分Re(Y)23~25%,Ba3~5%,Ca1~2%,Mg2.5~3.5%,Fe其餘。加入量0.4~0.8%。
以上三種變質劑均可有效改善白口鐵的初晶及共晶碳化物的形態,使共晶以離異方式進行,使碳化物呈不連續分布,減弱了碳化物對基體割裂作用,使基體的連續性得以保護。同時,由於稀土與氧、氮、硫等有很強的親和力,加入鐵液後起到脫硫去氣的作用,可以有效的淨化晶界、細化晶粒,從而提高晶界與相界面的強度。
四.鑄造工藝
金屬型因其導熱性能高,對磨球具有激冷效果,顯著細化晶粒、提高耐磨性,其力學性能和抗耐磨性能均較砂型鑄造的磨球有較大幅度提高。
試驗時可採用目前使用的金屬型加保溫冒口套的鑄造工藝方法。鐵水過熱溫度一定時,澆注溫度越低,材料的韌性越好,但對硬度無大的影響。在保證能獲得輪廓清晰磨球的情況下,應採用較低澆注溫度,控制在1360~1410℃為宜。
五.熱處理工藝
熱處理的主要目的是消除內應力。一般小型鑄造廠,在採用金屬型澆注的工藝條件下,高溫開型,開型溫度為850~900℃,開型後空冷過程中,打去冒口;磨球溫度在600℃左右時,迅速用保溫材料掩埋,利用磨球自身的餘熱進行退火處理,待磨球溫度降至100℃以下時取出,實現鑄態高鉻屈氏體磨球的生產套用。
大型球磨機使用的磨球,要求磨球具有較高的衝擊韌性,較低的內應力。因此建議採用鹽浴內退火工藝,以求較徹底的消除內應力,確保磨球的綜合使用性能。
熔鹽配比:50%硝酸鉀+50%亞硝酸鈉。鹽浴爐可自制,採用外熱式,電加熱或燃焦炭加熱、熱電偶或500℃的水銀溫度計測溫;鹽槽可用6~8mm不鏽鋼板或用1Cr18Ni9Ti鋼板焊成,條件不允許時也可採用A3鋼製作。

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