公司簡介
石家莊隆源泵業有限公司成立於2001年，是國內專業做渣漿泵的生產廠家，公司坐落在石家莊市長安區南石家莊工業區。公司擁有一批經驗豐富的技術工程師和管理精英，公司廣泛吸收國內外最新科技成果，創造性地開發出一系列具有國內領先水平的水泵產品。主要為冶金，礦山，電力，煤炭，火電脫硫等企事業單位提供各種工業用泵類產品及配套系統。
公司集設計，開發，生產，銷售，服務為一體。“求實、創新”是企業的質量方針。公司的生產嚴格遵循ISO9001質量管理體系，不斷強化內部管理，挖掘自身潛力，發揮技術優勢。
公司生產的泵型主要有：ZJ、ZJL 、AH、AHR、SP、SPR型渣漿泵； TL、TLR系列脫硫泵；PN、PNL型泥漿泵；D型清水泵；IH系列化工泵等產品。目前產品行銷全國各省、市、自治區，深受用戶好評。
“保證質量，顧客至上”是企業的宗旨。用戶的滿意是企業的最終目標。 公司將以嶄新的形象，高效的機制，迎接市場的競爭與挑戰。相信憑藉優質的產品，完善的服務，良好的信譽，必定會贏得越來越多用戶的青睞。
zj系列渣漿泵使用說明
目 錄
一、泵的用途和適用範圍……………………………………………………….. 1
二、泵的型式、結構特徵與型號 …………………………………………..1
三、泵的起吊、安裝、調整與試運行……………………………………..2
四、常見故障及處理措施…………………………………………………………….13
五、泵的維護保養與拆裝…………………………………………………………..15
六、易損件明細表………………………………………………………………………..18
特別提示
1、 必須保證泵軸的轉向與泵殼上箭頭指示方向一致。電動機試轉時必須與泵完全脫開，嚴禁電動機帶動泵軸反向鏇轉，否則，將導致零件損壞。
2、 採用填料密封的泵，開車前必須按要求填加盤根。
3、 採用機械密封的泵，必須保證軸封水的供應。嚴禁無水運行，否則機械密封將燒毀。
4、 採用稀油潤滑的泵，在開車前應按油標的油位線加油。嚴禁無油開車，否則，軸承將燒毀。
5、 安裝使用前，請詳細閱讀此說明書。
一、泵的用途和適用範圍
ZJ系列渣漿泵是石家莊工業泵廠與中國煤科院唐山分院聯合開發的新型高效節能抗磨蝕泵。該系列泵在水力設計、結構設計以及所用耐磨材料上，綜合套用了國內外同類產品的優點並加以創新，具有高效節能、振動小、噪聲低、運行可靠、使用壽命長、維修方便等特點，泵的綜合性能居國內領先水平，大部分泵的效率指標居國際先進水平。可廣泛用於電力、冶金、煤炭、建材等行業輸送含有固體顆粒的漿體。如火電廠水力除灰、冶金選礦廠礦漿輸送、洗煤廠煤漿及重介輸送等。其允許輸送的最大漿體重量濃度Cw為：灰（渣）漿和煤漿45%；礦漿和重介60%。
二、泵的型式、結構特徵與型號
ZJ系列渣漿泵的型式分兩大類，一類是ZJ型，為臥式軸向吸入單級單吸離心式渣漿泵；另一類是ZJL型，為立式軸向吸入單級單吸離心式渣漿泵。
1.ZJ型渣漿泵的結構特徵與型號
(1)ZJ型渣漿泵的結構特徵
① 泵頭部分
ZJ型渣漿泵的泵頭部分包括泵殼、葉輪和軸封裝置。泵頭與托架用螺栓聯結。根據需要，泵的出水口位置可按45°間隔鏇轉八個不同的角度安裝使用。
ZJ型渣漿泵的泵殼為雙層殼體結構。外層為金屬泵殼（前泵殼、後泵殼），其材料通常為HT200或QT500-7；內層殼體可用高鉻合金鑄鐵製做（包括渦殼、前護板、後護板），或用橡膠製作（包括前渦殼、後渦殼）。
葉輪由前蓋板、後蓋板、葉片、背葉片構成。葉片為扭曲葉片，通常有3-6枚。背葉片分布在前蓋板和後蓋板的外側，通常為8枚。葉輪的材質為高鉻合金鑄鐵，葉輪與軸為
螺紋聯結。
軸封裝置有副葉輪+填料組合密封、填料密封、機械密封三種型式，見圖1。
副葉輪+填料組合密封型式由填料箱、副葉輪、水封環、填料、填料壓蓋、軸套組成，見圖1中5。
填料密封型式由填料箱、間隔套、水封環、填料、填料壓蓋、軸套組成，見圖1中5a。
機械密封型式由填料箱、間隔套、機械密封、壓蓋、軸套組成，見圖1中5b。
②托架部分
托架部分有水平中開式和筒式兩種結構。
中開式托架有稀油潤滑和油脂潤滑兩種型式。稀油潤滑托架主要由托架體、托架蓋、軸、軸承箱、軸承、軸承壓蓋、擋套、螺母、油封、擋水盤、拆卸環等零件組成，見圖1。150ZJ及以上各泵型還帶有水冷卻裝置。油脂潤滑托架與稀油潤滑托架主要區別是：增加了嵌入透蓋和油杯，去掉了水冷卻裝置，見續圖1中16a。
筒式托架均採用油脂潤滑，主要由托架體、軸承體、軸、軸承、軸承頂套、軸承壓蓋、油封、油杯、擋水盤、拆卸環等零件組成，見續圖1中16b。筒式托架只適用於200ZJ及以下功率較小的泵型，目前僅有T200ZJ-I-A70、T200ZJ-I-A60、T150ZJ-I-A60三種規格。
ZJ型泵的具體結構參見圖1。
（1）
ZJ型渣漿泵的型號及意義
2.ZJL型渣漿泵的結構特徵與型號
（1） ZJL型渣漿泵的結構特徵
ZJL型渣漿泵主要由葉輪、渦殼、後護板、軸套、支架、支撐板、軸、軸承、軸承體等零件組成。葉輪、渦殼、後護板的材質為高鉻合金鑄鐵，葉輪與軸採用螺紋聯接，渦殼、支架、軸承體用螺栓聯接。泵軸與電機可採用聯軸器直聯傳動或皮帶傳動。ZJL型泵的軸承採用油脂潤滑。該系列泵為無軸封泵。
ZJL型泵的具體結構參見圖2。
（2）
ZJL型渣漿泵的型號及意義
三、泵的起吊、安裝、調整與試運行
1.起吊
起吊有包裝箱的泵，應按包裝箱上的標識套系鋼絲繩。吊運時，不得使箱底或側面受衝擊或劇烈振動，包裝箱不得過度傾斜，不許將包裝箱放在帶尖棱的物體上，更不得倒置。
起吊沒有包裝箱的泵，按下列要求執行：
（1）起吊不帶底座或只帶單獨底座的臥式泵，起吊重心應在托架的側面方孔靠近泵頭處，鋼絲繩應由此處穿過垂直向上與起重吊鉤聯接。為保持泵的平衡，應在泵殼上的吊環螺釘與起重吊鉤之間設定輔助起吊鋼絲繩。托架蓋上和前後泵殼上的吊環螺釘是為拆裝托架蓋或前後泵殼而設定的，不得單獨用於整體泵的起吊，以免造成事故。
（2）起吊帶電機和共同底座的臥式泵，起吊重心在托架的方孔靠近聯軸器處，鋼絲繩由此處穿過垂直向上與起重吊鉤聯接，為保持平衡，還必須在泵殼上方的吊環螺釘、電機吊環螺釘與起重吊鉤之間設定輔助起吊鋼絲繩。
（3）帶偶合器等中間變速裝置的臥式泵機組應採用分體吊裝。
(4） 鋼絲繩與泵體接觸的部位應加墊軟物防護，以免損壞泵外觀或造成鋼絲繩切斷。
2．安裝
（1）安裝前的檢查
泵在出廠前已經過檢驗和試驗，為保證其處於良好的工作狀態，必須正確安裝。安裝前應首先按《裝箱單》檢查設備的型號、參數是否正確，零部件是否齊全完好，隨機攜帶的技術資料及質量證明是否齊全。核對無誤後，應詳細閱讀有關技術資料，特別是〈〈ZJ系列渣漿泵使用說明書〉〉，掌握有關的技術要求和操作要領，方可進行安裝，切忌盲目操作。
（2）泵的安裝找正
臥式泵機組應採用二次灌漿法進行安裝。安裝後，機組的中心線應與地基中心線一致；機組的中心高與設計值的偏差應不大於±2mm,機組的水平允差為0.1/1000 。
對於採用聯軸器直聯傳動的泵機組，機組的同軸度一般靠聯軸器找正來保證。聯軸器的找正有兩種方法：
一種是以刀口尺與塞尺配合。以刀口尺找正聯軸器的外圓，保證每對聯軸器在各方向的平齊，其最大誤差δ應不大於0.10mm[圖3，(a)]。以塞尺檢查每對聯軸器之間的間隙，其最大誤差Δ（Δ=δ1-δ2）應不大於0.10mm[圖3，（b）] 。
(a) (b) (c)
圖3 聯軸器的找正
另一種方法是用磁力百分表配合塞尺找正聯軸器。將磁力百分表固定在一邊聯軸器外圓上並盤車，百分表測頭放在對面聯軸器外圓上，觀看百分表的跳動不應大於0.15mm[圖3，（c）]。聯軸器的間隙用塞尺測量，其最大誤差應不大於0.10mm [圖3，（b）]。
對於皮帶傳動的泵機組，應保證泵軸與電機軸的平行度，通常以皮帶輪進行找正。中心距較小的，可以用直尺靠平皮帶輪端面來找正。中心距較大時，可以用拉線靠平皮帶端面來找正，如圖4所示。
圖4
（3） 泵進出口管段的配置及要求
①吸入管線
吸入管徑：吸入管徑應與泵的進口直徑相同或比泵進口直徑稍大，原則是既避免泵產生汽蝕，又不能使漿體在管路中形成沉積。
吸入口閘閥：為便於維修泵，應設吸入口閘閥，其直徑與吸入管徑相同。在泵的吸入口與吸入管之間應設伸縮節，以便拆裝泵。
②排出管線
排出管徑：排出管徑與漿體性質、沉降流速有關，一般情況下，排出管徑與泵的出口直徑相等或稍大。
出口閘閥：出口閘閥應與排出管徑相同。
壓力表：位於泵出口和第一個閥門之間的直管段上。
管路布置如圖5所示：
a) 高位布置 b) 低位布置
圖5 泵進出口管線
③泵管路配置注意事項
管徑大小要考慮系統阻力、漿體的臨界沉降流速等綜合因素。吸入管應儘量短而直。在泵的吸入口處，最好配備一段與進口直徑相同的直管段，其長度應不小於3倍進口直徑。吸入管內流速一般為1.5～2.5 m/s ，視輸送漿體的沉降流速而定。
採用高位布置時泵的吸入管路應避免形成汽穴，推薦採用上母線為水平的變徑管，如圖6所示。
圖6 上母線為水平的變徑管
用閥門調節流量時，調節閥應設在泵出口，不允許在入口管路上用閥門調節，以免產生汽蝕。
（4） 軸封水和冷卻水的管路配置及要求
軸封水及冷卻水的管路應按示意圖7配置。採用油脂潤滑的托架不加冷卻水。採用油脂潤滑填料時，不加軸封水。
a)軸封水 b)冷卻水
圖7 軸封水及冷卻水的配置
軸封水的壓力及流量按表1。
表1 軸封水的壓力及流量
| 密封型式 | 軸封水壓力 pi’(MPa) | 軸封水流量（m/h） | |||
| G1/4” | G3/8” | G1/2” | G3/4” | ||
| 副葉輪+填料（I級泵） | pi’=0.5p | 1～1.5 | 1.5～2 | 2～3 | 3～5 |
| 填料密封 | pi’=(i-1/3)p | ||||
| 機械密封 | |||||
冷卻水的壓力為0.05～0.2 MPa, 冷卻水流量為1～3 m/h。
軸封水及冷卻水接口尺寸見表2。
（5） 填料（盤根）的填加要求
① 填料的材質及選擇
一般情況下, 當泵的工作壓力在0.5MPa以下時,可以使用牛油煮棉線盤根或油浸石棉盤根；當泵的工作壓力在0.5MPa以上時,可以使用聚四氟乙烯盤根或碳素纖維浸聚四氟乙稀盤根。
②填料的規格見表2。
③填料的填加要求
填料的規格須符合填料涵的尺寸要求，相鄰兩圈填料的接口應互錯120°。
（6）機械密封
機械密封是一種端面密封，具有無泄漏﹑消耗功率少等特點。
機械密封用於渣漿泵特別需注意以下問題：
①我廠採用的機械密封一般為平衡型雙端面專用機械密封，配有冷卻水短管、壓力表。
②我廠採用的機械密封由專業機械密封件廠為我廠製造，且出廠時已安裝調試好，用戶可不再進行調試。 ③機械密封部分有兩個外露管接頭，分別為軸封水的進口和出口，其中與泵出口在同一側的為出水口，另一側為進水口。
④裝有機械密封泵使用前；須先接通軸封水，停泵3分鐘後方可關閉軸封水。
⑤向用戶提供機械密封備件時，廠家一般將機械密封裝於填料箱內，作為成套件供貨。
⑥裝有機械密封的泵和機械密封備件長期不使用時，機械密封部分應加注滿N46號機械油，以防止機械密封部件生鏽及內部橡膠件失效。
（7） 潤滑油的填加要求
稀油潤滑的托架應在開車前按油標油線位置加N32（冬季）或N46（夏季）機油。
切忌無油開車！！
油脂潤滑的托架應加注鋰基潤滑脂2號或3號。
3．泵的調整
泵在安裝找正後應進行檢查與調整。
（1） 葉輪與前護板間隙的檢查與調整，見第五章。
（2） 電機轉向的調整
電機的轉向應確保泵的轉向與規定方向一致，不得反向鏇轉，否則會造成葉輪脫扣或損壞其它部件。
電機的轉向調整時，應在與泵完全脫開的狀態下進行（即不上聯軸器柱銷或皮帶），在確認電機轉向符合要求時方能與泵聯接，絕不允許盲目起動電機。
（3）傳動裝置調整
採用彈性柱銷聯軸器傳動的，應上好柱銷及防護罩。
採用皮帶傳動的，應上好皮帶，調整張緊力，使每根皮帶張緊一致，上好防護罩。
（4）採用調速裝置傳動的，應按相應的說明書的要求調整好。
（5）緊固件調整
所有緊固件用扳手跟緊一遍。
（6）清理機組上放置的工具及雜物，以防泵運行中造成事故。
4． 泵的試運行
泵機組在安裝調整好之後，即可進行試運行。有條件的用戶，應首先使用清水進行試運行，運行正常後再輸送渣漿。
（1）單級泵的啟動
①開啟軸封水和冷卻水，將壓力調整到規定值；
②將進口閥門完全開啟；
③開啟注水閥門向泵內注水（倒灌泵不需注水）；
④將出口閥門開度調整到1/4；
⑤啟動機組。待轉速正常後，開啟出口壓力表，若壓力正常穩定，即可緩慢開啟出口閥門，直到完全開啟或滿足工況要求為止。
注意：在全開出口閥門的狀態下啟動泵會造成電機超載；採用關小進口閥門控制流量會造成泵汽蝕，應該避免！！
（2）串聯泵的啟動
串聯泵的輸送管路都較長，在設計計算管路揚程時是以全部管路充滿漿體運行來考慮的 。泵啟動時管路並未充滿漿體，如果全開閥門則管路揚程很低，泵的瞬時流量偏向大流量，致使電機過載，或造成泵汽蝕振動，引發故障。故應按下述步驟啟動為宜：
①關閉出口閥門，全開進口閥門；
②開啟軸封水和冷卻水，將壓力調整到規定值；
③開啟注水閥門向泵內注水（倒灌泵開啟入口閥門）；
④啟動第Ι級泵並逐步打開出口閥門至1/Ⅰ（Ⅰ是串聯級數）。
⑤當估計漿液充滿至1/Ⅰ管路時，啟動第二級泵並逐漸打開出口閥門至2/Ⅰ。
⑥當估計漿體充滿至2/Ⅰ管路時開啟第三級泵並逐漸打開出口閥門至3/Ⅰ。
⑦其餘依次類推，直到漿液充滿整個管路運轉正常為止。
（3） 泵啟動時應注意的事項：
①由於填料壓得太緊，當泵轉動後，填料處發熱冒煙氣，應將填料壓蓋螺母鬆動，使軸封水泄漏，然後慢慢擰緊，直到滴滲為止。
②正常運轉後，應觀察以下幾項內容：
泵的流量揚程（出、入口壓力）是否穩定並符合工藝要求；
電流是否穩定；
機組是否有異常聲響，噪聲是否過大；
軸封泄漏是否正常（滴滲）；
軸承溫升35°C，最高溫度不得大於75°；
振動值應保持在規定範圍之內。
(4)停泵
①停泵前應抽送30分鐘清水，以清洗泵及管內的渣漿。
②關閉末級泵出口閥門。
③從末級泵開始到一級泵逐級停機，並關閉相應軸封水及冷卻水。
④關閉一級泵進口閥門。
注意：絕不允許在出口閥門全開的狀態下同時停下各級泵，否則容易形成水錘，造成泵或管件的破壞。
四、常見故障及處理措施
泵的常見故障及處理措施見表2。
表2 常見故障及排除方法
| 序號 | 故障形式 | 原因分析 | |
| 1 | 泵不出水，壓力表及真空表的指針劇烈跳動。 | 吸水管路內沒有注滿水 | 向泵內注滿水 |
| 吸入管路堵塞或閥門開啟不足 | 開啟進口門，清理管路堵塞部位 | ||
| 泵的進水管路、儀表處或填料函處嚴重漏氣 | 堵塞漏氣部位，檢查填料是否是濕潤或壓緊 | ||
| 2 | 泵不出水，真空表顯高度真空。 | 進口閥門沒有打開或已淤塞 | 開啟閥門或清淤 |
| 吸水管路阻力太大或已堵塞 | 改進設計吸水管路或清淤 | ||
| 吸水高度太高 | 降低安裝高度 | ||
| 3 | 泵不出水，壓力表顯示有壓力 | 出水管路阻力太大 | 檢查調整出水管路 |
| 葉輪堵塞 | 清理葉輪 | ||
| 轉速不夠 | 提高泵轉速 | ||
| 4 | 泵不轉 | 渦殼內被固硬沉積物淤塞 | 清除淤塞物 |
| 5 | 流量不足 | 葉輪或進、出水管路阻塞 | 清洗葉輪或管路 |
| 葉輪磨損嚴重 | 更換 | ||
| 轉速低於規定值 | 調整轉速 | ||
| 泵的安裝不合理或進水管路接頭漏氣 | 重新安裝或堵塞漏氣 | ||
| 輸送高度過高，管內阻力損失過大 | 降低輸送高度或減小阻力 | ||
| 進水閥開得過小或有障礙 | 適當開大閥門 | ||
| 填料口漏氣 | 壓緊填料 | ||
| 泵的選型不合理 | 重新選型 | ||
| 6 | 泵的電機超負荷 | 泵揚程大於工況需要揚程，運行工況點向大流量偏移 | 關小出水閥門，切割葉輪或降低轉速 |
| 選用電機時沒有考慮漿體比重 | 重新選配電機 | ||
| 填料壓得過緊 | 調整填料壓蓋螺母 | ||
| 7 | 泵內部聲音反常泵不出水 | 吸入管阻力過大 | 清理吸入管路及閘閥 |
| 吸上高度過高 | 降低吸上高度 | ||
| 發生汽蝕 | 調節出水閥門使之在規定範圍內運行 | ||
| 吸入口有空氣進入 | 堵塞漏氣處 | ||
| 所抽送液體溫度過高 | 降低液體溫度 | ||
| 8 | 泵振動 | 泵發生汽蝕 | 調出水閥門，降低安裝高度，減少進口阻力 |
| 葉輪單葉道堵塞 | 清理葉輪 | ||
| 泵軸與電機軸不同心 | 重新找正 | ||
| 緊固件或地基鬆動 | 擰緊螺栓，加固地基 | ||
| 9 | 軸承發熱 | 未開啟冷卻水 | 開啟冷卻水 |
| 潤滑不好 | 按說明書調整油量 | ||
| 潤滑油不清潔 | 清洗軸承，換油 | ||
| 推力軸承方向不對 | 針對進口壓力情況，應將推力軸承調方向 | ||
| 軸承有問題 | 更換軸承 | ||
| 10 | 填料壽命短 | 填料材質不好 | 更換好的填料 |
| 沒有軸封水 | 增加軸封水 | ||
| 11 | 泵漏油 | 油位太高 | 降低油位 |
| 膠件失效 | 更換膠件 | ||
| 裝配有問題 | 調整裝配 | ||
| 12 | 泵頭漏水 | 膠件沒有壓好 | 重新裝配或壓緊 |
為使ZJ系列渣漿泵安全可靠運行，充分發揮設備效能，日常維護保養與採用正確的維修、拆裝方法十分重要。為此，我們根據ZJ系列渣漿泵的特點，特提出如下維護保養及維修的要求，請用戶參考。
（一） 維護保養
ZJ系列渣漿泵整機在出廠前均已調整好，用戶在進貨後6個月內,未經使用的泵不必進行拆檢。僅檢查轉動是否靈活，鏽蝕情況及加油情況即可，使用前需填加填料。
1．保持設備清潔、乾燥、無油污、不泄漏。
2．每日檢點托架內油位是否合適，正確的油位是在油位線位置附近，不得超過±2mm。
3．經常檢點泵運行是否聲音異常，振動及泄漏情況，發現問題及時處理。
4．嚴禁泵在抽空狀態下運行，因泵在抽空狀態下運行不但振動劇烈，而且還會影響泵的壽命，一定要特別注意。
5．泵內嚴禁進入金屬物體和超過泵允許通過的大塊固體，且嚴禁進入膠皮、棉絲、塑膠布之類柔性物質，以免破壞過流部件及堵塞葉輪流道，使泵不能正常工作。
6．經常檢查軸封水和冷卻水的壓力及流量是否合適，可採用檢查軸封水管閥門開啟度或檢測填料箱溫度的方法，溫度高時說明供水量不足。對於採用潤滑脂潤滑填料的泵，每天應定期加油一至二次，確保填料處於良好的潤滑狀態。
7．定期檢測軸封水泄漏量，當泄漏量加大時，應調整填料壓蓋的螺栓，需要換填料時要及時進行。
8．建議採用碳素纖維浸聚四氟乙稀或牛油煮棉線填料，工作壓力不大於0.5MP a時，可採用石棉填料。填料的填壓方法，應嚴格按下述要求填充：
（1）填料長度按軸套圓周展開長確定，各環填壓時要將切口交錯120°
（2）填壓好後，一定要進行通水試運轉，運轉時再詳細調整壓蓋螺栓，達到滲漏成點且不成線狀態為最佳。填料填壓十分重要，它不僅關係到密封狀態好壞，而且還會影響泵的性能，應引起足夠注意。
9．為保證泵的高效運行，必須定期（使用一個時期後，在運行條件不變的情況下，電流緩慢下降時）調整葉輪與前護板間隙，使其保持0.75-1.00mm之間。調整步驟如下：
（1）對於中開式托架的泵
葉輪與前護板的間隙應為0.75～1.00mm，一般出廠前已調好。若發現此間隙不符合要求，應進行調整；運轉中發現問題也應停機調整。中開式托架的泵按下述方法調整：
①鬆開托架蓋壓緊螺母；
②鬆開軸承箱調整螺釘；
③均勻擰緊軸承箱壓緊螺母，使轉子裝配向泵頭方向移動，邊擰緊邊盤車，直到盤不動為止。注意盤車的方向應按泵的工作轉向。
④用塞尺測量軸承箱法蘭與托架端面的間隙δ=a；此時，葉輪與前護板的間隙為0。
⑤鬆開軸承箱壓緊螺母；
⑥均勻擰緊軸承箱調整螺釘，使轉子裝配向電機方向移動，用塞尺檢查間隙δ，直到δ=a+（0.75～1.00）mm為止(大泵取大值),注意間隙應均勻一致；
⑦擰緊軸承箱壓緊螺母，使轉子的軸向位置完全固定。
（2） 對於筒式托架的泵（參看圖8）
葉輪與前護板的間隙應為0.75～1.00mm，一般出廠前已調好。若發現此間隙不符合要求，應按下述方法調整：
①鬆開托架壓板螺母；
②調整絲桿螺絲，使轉子向前移動，邊調邊盤車，直到盤不動為止，注意盤車的方向應與泵的 轉向一致；
③用劃針在托架和筒子的結合部位刻劃一直線作為標記；
④調整絲桿螺母，使轉子裝配後向後移動0.75～1.00mm(大泵取大值),鎖緊調整螺母,使轉子軸向位置固定；
⑤擰緊托架壓板螺母。
10 .經常檢測軸承溫度最高不得超過75℃。
11 .泵連續運行800小時後應徹底更換潤滑油一次。
12 .備用泵應每周轉動1/4圈，以使軸均勻地承受靜載荷及外部振動。
13 .若停機時間較長，再次啟動前應使用反衝水沖洗泵內沉積物後方可啟動。
14 .經常檢查進出水管路系統支撐機構鬆動情況，確保支撐牢靠，泵體不受支承力。
15 .經常檢查泵在基礎上的緊固情況，聯接應牢固可靠。
16 .特別注意：新安裝及檢修後的泵，一定要先試好電動機轉向後，再穿上聯軸器柱銷。用皮帶傳動，即試好轉向後，再裝傳動帶，且不可電機帶動泵反轉。但允許在電機斷電情況下，管內液體倒流使泵反轉，不過要注意高差特別大時（≥80m）亦應採用防止回水倒流法以控制泵突然反轉。
17 .開泵之前應先開軸封水和冷卻水，然後再開泵；停泵後,過15分鐘後方可關閉軸封水及冷卻水。
( 二 ) 拆檢與裝配
泵在裝配前應對各零件做全面的檢查和清洗乾淨，檢查零件是否符合使用要求，如已損壞則必須更換（或修復）新的零件，方可進行裝配。
裝配順序及裝配的基本要求:
1．轉子組件裝配
渣漿泵所用軸承一般為國產軸承，潤滑系統（除200ZJ-70﹑200ZJ-60及150ZJ-60泵有油﹑脂潤滑兩種結構外）為稀油，若用戶有特殊要求可根據要求選用。
（1） 軸承裝配注意事項
①必須使用經檢驗認定為合格的軸承。
② 檢查軸承內徑、外徑、寬度、滾道兩端面的平行度及表面的粗糙度以及有無鏽蝕、斑點、等缺陷，轉動是否靈活；
③對於角接觸軸承、雙列調心軸承要分別檢查軸承游隙，找出滾珠滾道中心，並根據內圈相對外圈的高低決定是否加墊及加墊厚度，加墊厚度按保證軸承標準游隙確定。
④裝配可拆卸（內外圈分離式）軸承時，必須按內外圈對位標記安裝，不得裝亂。
⑤對於可調頭裝配的軸承，在裝配時應將有編號的一端向外，以便識別。
（2）軸裝配
①為避免與配合面發生咬住現象，裝配前應預先在安裝面上塗一層潤滑油，保護軸孔不受損傷。
②軸承安裝採用熱裝法，即將軸承放入盛有機油的加熱箱內，隨油加熱至80～100℃，其配合表面應全部浸在油中，油箱內應放置溫度計，嚴格控制調溫不超過100℃。熱裝後應自然冷卻，不許驟冷以免造成零件損壞或變形。
a﹑先裝後軸承，然後將擋套、圓螺母裝上並壓緊軸承。
b﹑檢查軸承與軸肩是否靠緊，轉動應靈活平穩。然後再裝軸承箱。軸承箱的裝配亦採用熱裝法，要求同上。
c﹑最後裝前軸承，要求同上。
d﹑裝軸承箱上的密封圈。
e﹑ 軸部分的其它部件，待主軸組件與托架裝好後，再安裝配圖依次安裝。
2．托架部分的裝配：
先將托架蓋、托架體油池內的污物清除乾淨，將軸承孔擦乾淨。
（1）托架體與托架蓋的接合表面,清理乾淨後,按保證軸承孔上下符合圖紙公差,且允許在±0.015mm範圍內,確定所加紙墊厚度(調整厚度時,最多不超過三層墊)。托架體接合面均勻塗好密封膠，將墊放在托架體上，擰緊雙頭螺栓。
（2）裝油池M16×1.5六角螺塞及油標，並在油標盤上通過圓心劃一0.2～0.5mm水平線塗上紅漆，以示油位。
（3）裝油池冷卻器部件及水冷腔蓋（蓋下墊2mm膠墊。註：有的泵無此蓋）。
（4）軸組件與托架裝配
吊起主軸兩端，將主軸組件裝進托架的配合孔內,吊起托架蓋，在托架接合面的青殼紙上塗上耐油密封膠後，合上托架蓋。軸承箱法蘭里端面與托架端面的間隙先預留成3mm。打進錐銷，預緊螺栓。
（5）前軸承壓蓋裝油封，墊青殼紙，裝在軸上用螺栓與托架聯接起來。
（6）檢查後軸承壓蓋止口與軸承箱止口處的間隙尺寸，可採用修車壓蓋止口高度，或採用加墊的方法來保證壓蓋與軸間留0。08-0。15間隙。處理好後，後軸承壓蓋裝油封，墊青殼紙，裝在軸上，用螺栓與軸承箱連線起來。
（7）裝上擋水盤和拆卸環。裝拆卸環時，螺栓孔內須加入少量潤滑脂，拆卸環要壓緊擋水盤。
（8）裝軸承箱上的調節螺栓和緊定螺釘。
（9）軸上裝磁力百分表，檢測托架與後泵殼聯結的半圓定位孔及端面與軸迴轉中心的同軸度及垂直度，均不能大於0.25mm。
3．後泵殼及後護板部分的安裝：
（1）將後護板安裝在托架上。（註：大修時建議最好不要將後泵殼從托架上卸下）
（2）在軸套上裝密封膠圈並將其裝在軸上，而後在軸套上裝上填料壓蓋和水封環。
（3）安裝填料箱並將密封圈裝在槽內、裝副葉輪密封圈並裝上副葉輪。
（4）先裝好後護板雙頭螺栓，用吊裝工具將後護板吊起，裝在後泵殼上，擰緊螺栓。測量後護板內孔與副葉輪輪彀的間隙是否均勻，盤車觀察是否有摩擦之處。
4．安裝葉輪、蝸殼
（1）葉輪“T”型螺紋上塗上潤滑脂，將葉輪裝在軸上，擰緊，壓實副葉輪。
（2）裝後護板密封圈。
（3）用蝸殼吊裝工具將蝸殼吊起，裝配在後護板上，裝好泵殼連線螺栓及卡板，調整好蝸殼出水口頂面至後泵殼出水頂面的距離為5mm後卡住蝸殼，
5．前泵殼及前護板部分的安裝
（1）前泵殼墊高平放於地，前護板裝入雙頭螺栓，用吊裝工具吊至前泵殼內，與前泵殼緊固在一起。
（2）裝前護板密封圈與前泵殼吊環螺釘。
（3）吊起前泵殼及前護板部分，將前護板錐外圓推入蝸殼錐孔內，調好蝸殼出水口頂面至前泵殼出水口頂面的距離為5mm後，擰緊全部泵體螺栓。
（4）調整葉輪與前護板間隙為0.75-1.00mm,調整方法同前述。
6．裝進出口短管部分
（1）泵殼進出水口，分別墊3mm厚的膠墊擰緊螺栓，且檢查膠墊是否壓緊。若未壓緊，應加厚膠墊，進出口法蘭與泵殼進出口平面空隙不小於1mm。
（2）要求進口短管前要安裝伸縮節，以便於拆卸。
（3）手動盤車，泵在未壓緊填料前，轉動應輕快、勻調、無緊澀現象。
7．其他零件裝配
（1）裝聯軸器或皮帶輪。
（2）電機與泵找正後，檢驗電動機轉向，無誤後再裝聯軸器柱銷與柱銷膠圈或上皮帶 （3）裝好聯軸器罩或皮帶輪罩。
（4）按填盤根要求裝好填料。
8．試運轉
試運轉時應注意檢測泵的滲漏情況、振動情況、溫升情況等，及時調整盤根的鬆緊，達到合適為止。
六、易損件明細表
| 序號 | 零件部位 | 零件名稱 | 數量 | 材 料 | 備 注 |
| 1 | 泵 頭 部 分 | 葉 輪 | 1 | GLH-1 | ​ |
| 2 | 蝸 殼 | 1 | GLH-1 | ​ | |
| 3 | 前護板 | 1 | GLH-1 | ​ | |
| 4 | 後護板 | 1 | GLH-1 | ​ | |
| 5 | 填料箱 | 1 | DLH-1 | ​ | |
| 6 | 副葉輪 | 1 | QT700-2 | ​ | |
| 7 | 間隔套 | 1 | DLH-1 | 串聯泵用 | |
| 8 | 水封環 | 1 | Q235-A | ​ | |
| 9 | 軸 套 | 1 | GLH-1 | ​ | |
| 10 | 入口短管 | 1 | QT700-2 | ​ | |
| 11 | 出口短管 | 1 | QT700-2 | ​ | |
| 12 | 填料壓蓋 | 1 | QT500-7 | ​ | |
| 13 | O型密封圈 | 2 | 橡膠Ⅰ-2 | ​ | |
| 14 | O型密封圈 | 1 | 橡膠Ⅰ-2 | ​ | |
| 15 | O型密封圈 | 3 | 橡膠Ⅰ-2 | ​ | |
| 16 | 托 架 部 分 | 前軸承壓蓋 | 1 | QT500-7 | ​ |
| 17 | 軸承 | 1 | ​ | ​ | |
| 18 | 油封 | 3 | ​ | ​ | |
| 19 | 後軸承壓蓋 | 1 | QT500-7 | ​ | |
| 20 | 擋套 | 1 | 45 | ​ | |
| 21 | 軸承 | 1 | ​ | ​ | |
| 22 | O型密封圈 | 1 | 橡膠Ⅰ-2 | ​ | |
| 23 | 軸承 | 1 | ​ | ​ | |
| 24 | 軸承箱 | 1 | QT500-7 | ​ | |
| 25 | O型密封圈 | 1 | 橡膠Ⅰ-2 | ​ | |
| 26 | 擋水盤 | 1 | 45 | ​ | |
| 27 | 拆卸環 | 1 | 2Cr13 | ​ | |
| 28 | 軸 | 1 | 45 | ​ | |
| 29 | 冷卻器 | 1 | ​ | 組件 | |
| 30 | 筒式托架部分 | 軸承壓蓋 | 2 | QT500-7 | ​ |
| 31 | 軸承 | 1 | ​ | ​ | |
| 32 | 油封 | 2 | ​ | ​ | |
| 33 | 擋盤 | 1 | Q235-A | ​ | |
| 34 | 軸承 | 2 | ​ | ​ | |
| 35 | O型密封圈 | 1 | 橡膠Ⅰ-2 | ​ | |
| 36 | 擋水盤 | 1 | 45 | ​ | |
| 37 | 拆卸環 | 1 | ​ | ​ | |
| 38 | 軸 | 1 | 45 | ​ |
