產品介紹
玻纖增強塑膠是在原有純塑膠的基礎上，加入玻璃纖維和其它助劑，從而提高材料的使用範圍。一般的來說，大部分的玻纖增強材料多用在產品的結構零件上，是一種結構工程材料；如：PP ABS PA66 PA6 PC POM PPO PET PBT PPS。
產品優點
1 玻纖增強以後，玻纖是耐高溫材料，因此，增強塑膠的耐熱溫度比不加玻纖以前提高很多，尤其是尼龍類塑膠。
2 玻纖增強以後，由於玻纖的加入，限制了塑膠的高分子鏈間的相互移動，因此，增強塑膠的收縮率下降很多，剛性也大大提高。
3 玻纖增強以後，增強塑膠不會應力開裂，同時，塑膠的抗沖性能提高很多。
4 玻纖增強以後，玻纖是高強度材料，從而也大提了塑膠的強度，如：拉伸強度，壓縮強度，彎曲強度，提高很多。
5 玻纖增強以後，由於玻纖和其它助劑的加入，增強塑膠的燃燒性能下降很多，大部分材料不能點燃，是一種阻燃材料。
產品缺點
1 玻纖增強以後，由於玻纖的加入，不加玻纖前是透明，都會變成不透明的。
2 玻纖增強以後，所有塑膠的韌性降低，而脆性增加。
3 玻纖增強以後，由於玻纖的加入，所有材料的熔融粘度增大，流動性變差，注塑壓力比不加玻纖的要增加很多。
4 玻纖增強以後，由於玻纖的加入，流動性差，為了正常注塑，所有增強塑膠的注塑溫度要比不加玻纖以前提高10℃-30℃。
5 玻纖增強以後，由於玻纖和助劑的加入，增強塑膠的吸濕性能大加強，原來純塑膠不吸水的也會變得吸水，因此，注塑時都要進烘乾。
6 玻纖增強以後，在注塑過程中，玻纖能進入塑膠製品的表面，使得製品表面變得很粗糙，斑斑點點。為了取得較高的表面質量，最好注塑時使用模溫機加熱模具，使得塑膠高分子進入製品表面，但不能達到純塑膠的外觀質量。
7 玻纖增強以後，玻纖是硬度很高的材料，助劑高溫揮發後是腐蝕性很大的氣體，對注塑機的螺桿和注塑模具的磨損和腐蝕很大，因此，生產使用這類材料的模具和注塑機時，要注意設備的表面防腐處理和表面硬度處理。
產品工藝
從產品性能方面考慮，所有的玻纖增強產品均要求剪碎後的玻纖有一定的長度，一般在0.4-0.8mm之間，才能起到增強作用：玻纖過短，只有填充的作用，而浪費其增強性能；玻纖過長，將因玻纖與物料之間的界面結合不好，而影響其增強效果，且產品的表面過於粗糙，不夠光滑， 表面性能不好。
影響玻纖剪下的條件：
（1）、物料在玻纖口處必須熔化了85%以上，否則將因玻纖與物料之間嚴重的摩檫使玻纖被剪下得過碎；
（2）、玻纖口處溫度不能過低，必須在所生產物料的熔點以上，否則將因料過冷，摩擦過大使玻纖剪下過碎。一般工藝表上已經考慮到這問題，生產時需要注意是保證溫度波動不大即可。
1、增強PP產品
生產增強PP產品時，玻纖很難剪斷，並且與所用的玻纖有關，**玻纖要好一些，而**玻纖，**玻纖要差一些。生產不順時會出現這樣的現象：因玻纖過長，常把模頭模孔堵住，引起斷條，判斷方法：在模頭模孔處可看到一團團的玻纖，成品的截面處可明顯看到成團的玻纖或在粒子的表層有切不斷的玻纖，料條軟而不脆，料條不能完全拗斷，拗後將有一層連皮。或從拗斷的聲音可判斷出來：增強效果差的料條拗斷時的聲音較沉，增強效果好的料條拗斷時的聲音較脆。俗稱“玻纖不熔”。若生產時斷條嚴重，並且料條較軟，則成品的性能一定會降低。
根據PP材料的上述特點，生產增強PP時從玻纖口後到機頭段的螺桿剪下很強。
要避免“玻纖不熔”的現象除了保證螺桿玻纖口後面剪下強之外，螺筒磨損大小對其也影響很大。當機台磨損過大時常常以降低玻纖口後溫度，特別時玻纖口至真空口之間的溫度，提高熔體粘度來提高剪下，避免“玻纖不熔”。但玻纖口後溫度不可降低過大以免玻纖剪下過碎，性能降低。
2、單增強尼龍本色產品
目前該產品的最大問題是變色。有關變色的原因，有如下六個：
轉產次序。
（1） 若轉產前生產阻燃產品，不管是阻燃PBT或其他阻燃產品，甚至阻燃尼龍產品，因阻燃劑的影響，單增強尼龍本色產品常常會變色，且其影響是長時間的，有時長達一個班。其中溴類阻燃劑影響最大。
（2） 另外，若轉產前生產過深色產品，也常常變色。這方面與生產計畫關係很大。
清機
①，若生產了阻燃產品或深色產品後轉單增強的尼龍本色產品，常常必須進行高等級清機，若清機不乾淨，常會變色。
③、 原材料水分含量， 包括烘乾料的水分及玻纖的水分含量。尼龍對水分很敏感，遇水很容易水解，炭化變色。因此烘乾料、玻纖及其他原材料必須注意防水，混料段混料及分料時應儘可能少，窗戶必須關上，玻纖靠窗放置時必須注意防止打濕，同時混料段及擠出段需要密切配合，以免混合料露空時間過長。尤其在雨天或陰天時，空氣中的水分含量很高，原材料更容易吸水。
④、 機台及螺桿的選擇。一般尼龍6產品在75機及70機都可生產，而尼龍66產品一般在70機生產，若安排在75機生產則很容易變色。
⑤、 玻纖的種類。一般**玻纖生產時顏色最穩定，而**玻纖次之，而**玻纖生產時顏色最不穩定。因此有的高等級尼龍產品必須用巨石**玻纖生產。
工藝控制
1、溫度控制 在剪下塊處的溫度若過高，則尼龍很容易變色，剪下塊一般在玻纖口前一區及真空口前一區。
2、主機轉速，在70機生產時主機轉速開得越大越好，而在75機生產時主機轉速過大反而容易變色，一般開為350RPM顏色最為穩定，為提高班產主機轉速科適當提高至400RPM。
配方原因：
配方內有改性BaSO4 Micro 時生產的成品顏色常發灰，發黃。去掉該成分後生產正常。原因可能是該成分覆蓋在抗氧劑表面，導致後者不其作用。
說明：尼龍的變色問題需要各方面配合、預防，以預防為主。尼龍變色後一般通過調節主機轉速，餵料，電流，溫度來調節顏色，但一般效果有限，預防為主。
3、 尼龍66本色產品的顏色不穩定
該類產品顏色不穩定的原因，不是很明確，長期以來觀察到其影響因素除了與尼龍6本色產品一致之外，一般還有如下幾種：
①、 原材料中顏色的影響 原材料本身顏色不穩定。
②、 配方中所用尼龍樹脂的性能不穩定 部分尼龍樹脂可能裡面的小分子很多，從而容易降解變色。
③、 真空表顯示的真空度對成品外觀的顏色影響較大。
總的來說，尼龍66本色產品顏色穩定性是尼龍工藝上的一個薄弱環節，其變色原因並沒有得到很好的解析。以後仍然是工藝上一個重點要解決的問題。
4、 部分尼龍黑色產品 主要指玻纖含量很高（40%以上）的尼龍產品。因為該類產品中玻纖含量很高，所以生產該類產品時容易出現如下問題：
①、炭化、斷條 因為該類產品中玻纖含量很高，在生產中隨螺桿的剪下產生大量的熱量，熔體中的溫度很難控制，導致熔體炭化，斷條。採取的措施是降低主機轉速，降低玻纖口至真空口之間的溫度，以降低剪下。用**玻纖，控制好溫度，用模孔較小的模頭，把切粒機往機頭方向移動，適當過水等。
②、真空返料 主要是由於玻纖含量很高造成，導致熔體粘度很高造成。生產時模孔數不可開得過少，或拆掉濾板或換用空心濾板。
5、 阻燃增強尼龍產品
這些產品中往往含有低熔點的組分，因此生產該類產品時需要注意清理混料段及擠出段的料斗及餵料螺桿，以免結塊，下料不均勻導致斷條。
其中的本色產品需要控制黑點及顏色穩定，為此要注意清機等級，轉產前產品的影響，及螺桿選擇、機台選擇等。
6、增強合金及增強ABS產品
這兩類產品都含有ABS原材料，ABS材料降解溫度很低，因此都很容易炭化，這是生產時需要注意的最主要問題。因此生產時應該注意：
①、溫度的控制 各區溫度，特別是剪下塊處的溫度，必須控制得好，這是最主要的條件。
②、螺桿的選擇 因要同時注意成品性能及加工，必須根據所生產產品的玻纖含量不同而選擇不同的螺桿。玻纖含量高的產品需要選擇剪下較弱的螺桿，而玻纖含量較低時為生產順利，一般使用剪下較強的螺桿。
③、主機轉速 生產玻纖含量高的增強合金或ABS產品時，降低主機轉速對避免或減少炭化很有幫助。
④、玻纖種類 一般**玻纖生產最順利。
另外，在生產這些產品時常常有“玻纖不熔”的現象，此時為了使玻纖剪下順利，一般採取降低玻纖口至真空口之間溫度的方法提高熔體強度以剪斷玻纖。但是降低這些區域的溫度時必須十分謹慎，因溫度降低過多會導致玻纖剪下過碎，降低成品性能。
