簡介
熱熔對接焊機的形式多種多樣，用戶應根據焊接管材的規格、自身的經濟承受能力、操作人員的素質以及企業對焊機質量的管理水平等選用。
按控制方式分可分為手動、半自動和全自動三種；
按加熱方式分可分為接觸加熱和輻射加熱二種；
按機座的形式可分為固定、輪式和履帶式三種；
按焊接壓力提供方式分可分為人力施壓和波力施壓。
熱熔對接焊機的使用
1、焊接準備
焊接準備主要是檢查焊接機狀況是否滿足工作要求。如檢查機具各個部位的緊固件有無脫落或鬆動；檢查整機電器線路連線是否正確、可靠；檢查液壓箱內液壓油是否充足；確認電源與機具輸人要求相匹配；加熱板是否符合要求（塗層是否損傷）；銑刀和油泵開關等的試運行等。
然後將管材規格一致的卡瓦裝入機架；設定加熱板溫度至焊接溫度（聚乙烯管機道的焊接溫度為200~230℃ ），加熱前，套用軟紙或布蘸酒精擦拭加熱板表面，但注意不要劃傷PTFE防黏層。
2、焊接
焊接應按照焊接工藝卡各項參數進行操作。必要時，應根據天氣、環境溫度等變化對其做適當調整。主要步驟如下。
（1）用乾淨的布清除兩管端的污物。將管材置於機架卡瓦內，使兩端伸出的長度相當（在滿足銑削和加熱的要求情況下應儘可能短，通常為25~30mm）。若必要，管材機架以外的部分用支撐物托起，使管材軸線與機架中心線處於同一高度，然後用卡瓦緊固好。見下圖。
焊接（2）置入銑刀，先打開銑刀電源開關，然後緩慢合攏兩管材焊接端，並加以適當的壓力，直到兩端均有連續的切屑出現，撤掉壓力，略等片刻，再退出活動架，關掉銑刀電源。切屑厚度應為0.5~1.0mm，通過調節銑刀片的高度可調節切屑厚度。見下圖。
銑削（3）取出銑刀，合攏兩管端，檢查兩端對齊情況。管材兩端的錯位量不應超過管璧厚的10%或1mm中的較大值，通過調整管材直線度和鬆緊卡瓦可在一定程度上進行矯正；合攏時管材兩端面間沒有明顯縫隙，縫隙寬度最大不能超過:0.3mm(DN< 225mm)、0.5mm(225mm<DN<400mm)或1.0mm(DN>400mm)。如不滿足上述要求，應再次銑削，直到滿足上述要求。
（4）測量拖動拉力(移動夾具的摩擦阻力)，這個壓力應疊加到工藝參數壓力上，得到實際使用壓力。並檢查加熱板溫度是否達到設定值。
（5）加熱板溫度達到設定值後，放入機架，施加規定的壓力，直到兩邊最小卷邊達到規定寬度時壓力減小到規定值(使管端面與加熱板之間剛好保持接觸)，進行吸熱。
（6）時間達到後，退開活動架，迅速取出加熱板，然後合攏兩管端，其切換時間應儘可能短，不能超過規定值。冷卻到規定的時間後，卸壓，鬆開卡瓦，取出連線完成的管材。
手動熱熔對接焊機
手動熱熔對接焊機由機架、銑刀、加熱板、液壓控制箱等幾部分組成，如下圖所示。
手動熱熔對接焊機該系列焊機的性能及特點是：
①適用於PE、PP等塑膠管道的熱熔對接；
②整機由液壓站、電器箱、機架、加熱裝置、銑削裝置組成；
③分體式結構，各部件輕便易於搬動，夾具與操作平台分開，易於下溝操作；
④對接壓力由液壓動力源提供，切削壓力由三相動力源提供，使整機操作可靠，運行平穩；
⑤夾具採用雙卡套疊加式結構，管材對接精度高，易於調整錯邊量；
⑥採用電磁換向閥控制油缸進退，操作更加簡便；
⑦加熱系統採用智慧型電子溫控，控溫精度更加準確直觀。
半自動熱熔對接焊
該焊機的特點是：
①積木式框架結構，質量小，剛性好；
②一體式液壓動力單元，獨具的by-pass功能，對接過程相應快，壓力調節精度高；
③卡具適應管徑範圍寬，結構相互獨立，可保證定位精度不損失壓力；
④半自動型熱板自動抽出，杜絕人為因素的影響；
⑤電子溫控器控制精度高、溫度梯度小；
⑥可焊接各種鋼塑接頭、法蘭及閥門；
⑦可選配不同的計算機控制系統升級為半自動、全自動設備；
⑧漏電保護功能，保證施工過程的安全性。
全自動熱熔對接焊
該焊機的特點是：
①不同材質、口徑、SDR的管道的最佳熔接參數已事先設定；
②焊接時間、溫度、壓力全自動控制；
③拖曳壓力自動檢測和補償；
④加熱板自動彈出，溫度損失降到最少；
⑤焊接過程中各操作步驟實施全過程的自動監控和提示；
⑥快速夾持系統提高工作效率達30%；
⑦焊接過程動態數據可列印出來，或通過數據傳輸系統下載到質檢人員PC中，以便複查焊機和操作者的現場表現；
⑧資料庫可以存儲多達600個接口的有關焊接參數。
