一、欠注的介紹
欠注又叫短射、充填不足、製件不滿，俗稱欠注，指料流末端出現部分不完整現象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端區域。其表現為熔體在沒有充滿型腔就冷凝了，熔料進入型受腔後沒有充填完全，導致產品缺料。如圖右圖所示。
產生短注的主要原因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度因素包括：製件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分。這些因素如果處理不好都會造成短注。
二、欠注缺陷分析
由於產生氣體 表面欠注 製品壁厚引起肋筋欠注 粘度大流速慢引起製件角落欠注
1 設備選型不當
在用選設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%。
2 供料不足
目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否均一，加料口底部有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。
3 料流動性差
原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注系統的滯流缺陷，如合理設定澆道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及採用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量。
4 潤滑劑超量
如果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺桿止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料螺桿及止逆環間隙，修復設備。
5 冷料雜質阻塞料道
當熔料內的雜質堵塞噴嘴或冷料阻塞
澆口及流道時，應將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截面。
6 澆注系統設計不合理
一模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注系統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，使各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可採用分流道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大流道截面和澆口面積，必要時可採用多點進料的方法。
7 模具排氣不良
當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設定冷料穴或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔；在合模面上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設定在型腔的最終充模處。使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料進行乾燥及清除易揮發物。
此外，在模具系統的工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統流動助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。
8 模具溫度太低
熔料進入低溫模腔後，會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節制模具內冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻系統的設計是否合理，
9 熔料溫度太低
通常，在適合成型的範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當料溫低於工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好並設法提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需怛溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不採取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。對於螺桿式注塑機，可適當提高料筒前部區段的溫度。
10 噴嘴溫度太低
在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由於模具溫度一般低於噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。
如果模具結構中沒有冷料穴，則冷料進入型腔後立即凝固，使助塞在後面的熱熔料無法充滿型腔。因此，在開模時應使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內。
如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否損壞，並設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會引起欠注。
11 注射壓力或保壓不足
注射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對此，可通過減慢注射前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。
此外，如果保壓時間太短，也會導致填充不足。因此，應將保壓時間控制在適宜的範圍內，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障，成型時應根據塑件的具體情況酌情調節。
12 注射速度太慢
注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。
對此，應適當提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故障。
13 塑件結構設計不合理
當塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型面積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。
在注射成型中，塑件的厚度採用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚度為；聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑膠0.7mm, 乙基纖維素塑膠0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚醯胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免採用這樣的厚度。
此外，在成型形體複雜的結構塑件時，在工藝上也要採用必要的措施，如合理確定澆口的位置，適當調整流道布局，提高注射速度或採用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹脂等。
三、欠注缺陷的排除辦法
欠注缺陷排除檢查點 Short Shot Checkpoints
（1） 工藝條件控制不當。應適當調整。
（2） 注塑機的注射能力小於塑件重量。應換用較大規格的注塑機。
（3） 流道和澆口截面太小。應適當加大。
（4） 模腔內熔料的流動距離太長或有薄壁部分。應設定冷料穴。
（5） 模具排氣不良，模腔內的殘留空氣導致欠注。應改善模具的排氣系統。
（6） 原料的流動性能太差。應換用流動性能較好的樹脂。
（7） 料筒溫度太低，注射壓力不足或補料的注射時間太短也會引起欠注。應相應提高有關工藝參數的控制量。
