FMEA失效模式與效應分析

FMEA失效模式與效應分析

作為五大工具之一的FMEA英文組合為:Failure Mode and Effect Analysis ,中文名為:失效模式和效果分析。其是由FMA與FEA演變組合而來的,FMA中文意思為:故障模式分析;FEA中文意思為:故障影響分析,FMEA可以對各種風險進行評價、分析,便於我們依靠現有的技術將這些風險減小到可以接受的水平或者直接消除這些風險。

FMEA簡介

FMEA又根據產品故障可能產生的環節:設計、製造過程、使用、承包商(供應商)以及服務可細分為:

DFMEA:設計FMEA

PFMEA:過程FMEA

EFMEA:設備FMEA

SFMEA:體系FMEA

1.

DFMEA:設計FMEA

2.

PFMEA:過程FMEA

3.

EFMEA:設備FMEA

4.

SFMEA:體系FMEA

發展背景

FMEA 於1960年首次套用於航空工業中的阿波羅任務(Apollo),並於80年代被美國軍方確認為軍方規範(MIL-STD-1629A),是一種系統化之工程設計輔助工具,主要是利用表格方式協助工程師進行工程分析。其目的在於改善產品和製造的可靠性,指出在設計階段就可提升設計的可靠性,從而提升產品質量,降低成本損失

課程對象

工程、生產、研發、品管人員等需於設計或生產前事先預防問題發生的崗位。

課程受益

1. 正確認識並掌握FMEA方法的真正特性,靈活套用FMEA管制方法,幫助企業發現到異常狀況,迅速做出改進的對策

2. 熟練的掌握並運用FMEA管制方法,幫助企業有效的降低不良率,提升產品質量,從而達到真正降低成本,提升製程質量的目的

課程內容

第一部分

FMEA相關的質量術語

產品 質量 過程 特性 設計和開發 防錯 驗證 確認

產品設計和開發VS過程設計和開發

FTA 可靠性設計 三次設計

第二部分

FMEA簡介

FMEA的發展歷史 FMEAs的種類 Automotive FMEAs 關聯

ISO/TS16949對產品設計開發的要求,

APQP的五大階段及與FMEA關係,

DFMEA、SFMEA、PFMEA簡介及關聯。

第三部分

DFMEA設計潛在失效模式及後果分析

DFMEA分析對象 產品的功能 產品潛在失效模式 產品潛在失效後果

失效的潛在起因/機理 現行控制、建議的措施和採取的措施

DFMEA項目實施流程十五步驟

組成DFMEA小組 顧客要求收集 用親和圖歸類顧客要求

確定顧客功能和技術功能 建立功能框圖

產品功能結構樹分析 部件功能及關鍵失效模式分析

第四部分

PFMEA過程潛在失效模式及後果分析

PFMEA簡介

PFMEA目的、內容和時機 動態的PFMEA

產品功能VS過程功能

PFMEA與APQP關係

過程流程圖、控制計畫、作業指導書,及其與PFMEA的關聯

過程流程圖表式和要素 KCC& KPC識別 特殊特性矩陣及清單

PFMEA項目實施十五步驟

PFMEA實施

過程功能、失效模式、潛在失效後果 失效的潛在起因/機理

現行過程控制 建議的措施和採取的措施

FMEA填表&RPN值評估

PFMEA更新

持續改進、8D中PFMEA的評審更新 與PFMEA相關檔案的更新

相關詞條

熱門詞條

聯絡我們