管道法蘭

管道法蘭按與管子的連線方式分為以下六種基本類型:平焊法蘭、對焊法蘭、承插焊法蘭、松套法蘭、螺紋法蘭和整體法蘭。

簡介

平焊法蘭:多用於介質條件比較緩和的情況下,如低壓非淨化壓縮空氣、低壓循環水,它的優點是價格比較便宜;對焊法蘭:最常用的一種,它與管子為對焊連線,焊接接頭質量比較好,而且法蘭的頸部利用錐度過渡,可以承受較苛刻的條件;承插焊法蘭:常用於PN≤10.0MPa,DN≤40的管道中;松套法蘭:常用於介質溫度和壓力都不高而介質腐蝕性較強的情況。當介質腐蝕性較強時,法蘭接觸介質的部分(翻邊短節)為耐腐蝕的高等級材料如不鏽鋼等材料,而外部則利用低等級材料如碳鋼材料的法蘭環夾緊它以實現密封;整體法蘭:常常是將法蘭與設備、管子、管件、閥門等做成一體,這種型式在設備和閥門上常用。

法蘭類型 法蘭類型代號

板式平焊法蘭 PL

帶頸平焊法蘭 SO

帶頸對焊法蘭 WN

整體法蘭 IF

承插焊法蘭 SW

螺紋法蘭 Th

對焊環松套法蘭(注) PJ/SE

平焊環松套法蘭 PJ/RJ

法蘭蓋 BL

襯裡法蘭蓋 BL(S)

管道法蘭生產工藝

生產工藝主要分為鍛造、鑄造、割制、卷制這四種。

鑄造法蘭和鍛造法蘭

鑄造出來的法蘭,毛坯形狀尺寸準確,加工量小,成本低,但有鑄造缺陷(氣孔.裂紋.夾雜);鑄件內部組織流線型較差(如果是切削件,流線型更差);

鍛造法蘭一般比鑄造法蘭含碳低不易生鏽,鍛件流線型好,組織比較緻密,機械性能優於鑄造法蘭;

鍛造工藝不當也會出現晶粒大或不均,硬化裂紋現象,鍛造成本高於鑄造法蘭。

鍛件比鑄件能承受更高的剪下力和拉伸力。

鑄件的優點在於可以搞出比較複雜的外形,成本比較低;

鍛件優點在於內部組織均勻,不存在鑄件中的氣孔,夾雜等有害缺陷;

從生產工藝流程區別鑄造法蘭和鍛造法蘭的不同,比如離心法蘭就屬於鑄造法蘭的一種。

離心法蘭屬於精密鑄造方法生產法蘭,該種鑄造較普通砂型鑄造組織要細很多,質量提高不少,不易出現組織疏鬆、氣孔、沙眼等問題。

首先我們需要了解離心法蘭是怎樣生產製作的,離心澆鑄製做平焊法蘭的工藝方法及產品,其特徵是該產品經過下列工藝步驟加工而成:

①將所選原材料鋼材放入中頻電爐熔煉,使鋼水溫度達到1600-1700℃;

②將金屬模具預加熱到800-900℃保持恆溫;

③起動離心機,將步驟①中鋼水注入步驟②中預熱後金屬模具;

④鑄件自然冷卻到800-900℃保持1-10分鐘;

⑤用水冷卻至接近常溫,脫模取出鑄件。

我們再來了解鍛造法蘭的 生產工藝流程

鍛造工藝過程一般由以下工序組成,即選取優質鋼坯下料、加熱、成形、鍛後冷卻。鍛造的工藝方法有自由鍛、模鍛和胎膜鍛。生產時,按鍛件質量的大小,生產批量的多少選擇不同的鍛造方法。

自由鍛生產率低,加工餘量大,但工具簡單,通用性大,故被廣泛用於鍛造形狀較簡單的單件、小批生產的鍛件。自由鍛設備有空氣錘、蒸汽-空氣錘和水壓機等,分別適合小、中和大型鍛件的生產。模鍛生產率高,操作簡單,容易實現機械化和自動化。模鍛件尺寸精度高,機械加工餘量小,鍛件的纖維組織分布更為合理,可進一步提高零件的使用壽命。

一、 自由鍛的基本工序:自由鍛造時,鍛件的形狀是通過一些基本變形工序將坯料逐步鍛成的。自由鍛造的基本工序有鐓粗、拔長、沖孔、彎曲和切斷等。

1.鐓粗 鐓粗是對原坯料沿軸向鍛打,使其高度減低、橫截面增大的操作過程。這種工序常用於鍛造齒輪坯和其他圓盤形類鍛件。鐓粗分為全部鐓粗和局部鍛粗兩種。

2.拔長 拔長是使坯料的長度增加,截面減小的鍛造工序,通常用來生產軸類件毛坯,如車床主軸、連桿等。

3.沖孔 用沖子在坯料上衝出通孔或不通孔的鍛造工序。

4.彎曲 使坯料彎曲成一定角度或形狀的鍛造工序。

5.扭轉 使坯料的一部分相對另一部分旋轉一定角度的鍛造工序。

6.切割 分割坯料或切除料頭的鍛造工序。

二、模鍛

模鍛全稱為模型鍛造,將加熱後的坯料放置在固定於模鍛設備上的鍛模內鍛造成形的。

1.模鍛的基本工序 模鍛工藝過程:下料、加熱、預鍛、終鍛、沖連皮、切邊、調質、噴丸。常用工藝有鐓粗、拔長,折彎、沖孔、成型。

2.常用模鍛設備 常用模鍛設備有模鍛錘、熱模鍛壓力機、平鍛機和摩擦壓力機等。

通俗地講,鍛造法蘭質量更好,一般是通過模鍛生產,晶體組織細密,強度高,當然價格也貴一些。

無論是鑄造法蘭還是鍛造法蘭都屬於法蘭常用製造方法,看需要使用的部件的強度要求,如果要求不高,還可以選用車削製法蘭。

三、割製法蘭

在中板上直接切割出法蘭的留有加工量的內外徑及厚度的圓盤,再進行螺栓孔及水線的加工。這樣生產出來的法蘭就叫做割製法蘭,此類法蘭最大直徑以中板的幅寬為限。

四、卷製法蘭

用中板割條子然後卷製成圓的工藝叫做卷制,多用於一些大型法蘭的生產。卷製成功之後進行焊接,然後壓平,再進行水線及螺栓孔的工藝的加工。

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