磨輥種類及其用途
TRM型立式磨輥是TCDRI自行設計、開發、研製的新型粉磨設備，它的粉磨輥理與球磨完全不同，它能同時對物料進行烘乾，粉磨和分級，工藝流程簡單，與球磨輥相比，占地面積小，單位電耗低，金屬磨耗小，機器噪音低,粉磨效率高，還可大量利用窯尾廢氣。
立磨生產能力要看立磨的規格，比如3425磨它的生料產量是185噸/小時。（34代表磨盤中心園直徑，25代表磨輥直徑）1915磨它的生料產量45噸/小時。（磨輥規格表示方法同上）你如果需其他規格的立磨產量請將規格一併提供。有時因磨的材料有很大區別可能有些誤差。
雷蒙磨又稱雷蒙磨粉機，英文全稱：Raymond mill。它適用各種礦粉製備、煤粉製備，比如生料礦、石膏礦、煤炭等材料的細粉加工。 從外形看像一個鋼製容器豎立，有進風、出風口，中部有進料口。磨輥下部有電機帶動內部磨棍與磨盤鏇轉將需磨物料粉碎或研磨，通過進風口的風將成品物料吹起，磨輥內部上部有分離器，可將粗細粉進行分離，然後經由通過磨輥的風由出風口帶出收集。
磨輥間各工序的目的
①為四連軋機、單機平整和光整機的工作輥和支承輥進行修磨；
②各種生產周轉用輥的存放；
③軋輥與軸承座的拆卸與裝配；
④軋輥軸承座與軸承的清洗與維護；
⑤工作輥表面的拋光打毛處理；⑥各種剪刃修磨與部分小型輥的修磨。
磨輥技術參數的作用
齒輥表面技術特性主要指輥面上磨齒的齒數、齒角、齒頂平面、斜度以及兩磨輥的排列、平均速度、速比等。
（1）齒數
齒數的多少與研磨物料的粒度、流量大小和要求達到的粉碎程度有關。如：入磨物料粒度、流量較大或要求磨出物較粗時,齒數配備就應較少；反之就應配置較多的齒數。在其它條件相同的情況下，磨輥齒數越少，兩磨齒間的距離越大，齒溝越深，只適宜研磨顆粒大的物料。若用其研磨細小的物料，會使物料嵌入齒溝而得不到研磨。磨輥齒數越多，兩磨齒間的距離越小，齒溝越淺，只適宜研磨顆粒小的物料。若用它研磨顆粒大的物料，流量少時，麥皮易磨得過碎，流量多時，物料的中間部分研磨不充分，磨齒易磨損，產量低而動力消耗高。
生產實踐證明：齒數少比齒數多時省動力、磨溫低、磨輥使用壽命長，能適應高流量，麩皮易保持完整，出渣粒比例較多，麵粉較少。在其它條件相同的情況下，剝刮率、取粉率都較低。
（2）齒角
齒角分前角和后角。在研磨過程中，物料落入兩磨輥間，被慢輥托住，由快輥對物料進行粉碎。物料在磨輥間所受作用力的大小主要取決於前角。當前角減小時，剪下力增大，擠壓力減小，對物料的剪下破碎作用加強，剝刮率增加，磨下物中渣心比例提高，細粉數量減少，皮層易碎，粉中麩星增多，品質可能下降，但能以較低的動力消耗處理較高的物料流量；當前角增大時，剪下力減小，擠壓力增大，擠壓力的作用占主導地位，磨下物中渣心比例減少，細粉數量增多，皮層不易碎，麵粉品質較好，但破碎能力下降，動耗較高，處理流量較低。
磨齒的后角雖對研磨不起主要作用，但其大小與磨齒的高度及耐磨性有關。當齒角不變而后角增大，則磨齒高度降低，厚度增加，提高了磨齒的耐磨性，延長了磨輥的使用壽命。
（3）齒頂平面
新拉絲的磨齒齒頂不能過於鋒利，應根據磨齒大小留有一定的齒頂平面。齒頂平面可以對物料取得較緩和的破碎作用，減少麩屑產生；可保證磨輥拉絲後為精確圓柱形，提高運轉穩定性；還可提高磨輥使用壽命，穩定粉路的運行狀態。
（4）斜度
磨齒斜度是兩磨輥相向轉動對物料產生交叉點，並起剝刮碾磨的關鍵。若磨齒沒有斜度，快、慢輥的磨齒將相互平行，在研磨時兩輥之間將發生不穩定、錯嚙合現象，這樣不僅容易將麩片切成絲狀，同時磨輥還會產生振動而影響研磨效果。磨齒不僅必須有斜度，還必須正確安裝。
兩輥磨齒在研磨區的兩側相對物料形成許多交叉點，當一對磨輥相向轉動時，快輥磨齒與慢輥磨齒便形成許多交叉點，在磨輥間的軋距小於被研磨物料的情況下，物料就在交叉點上受到相對較強的剪下作用。當研磨區內的交叉點數目較多時，區內物料受到剪下的平均機會將增多，設備的破碎能力增強。
在其它條件相同的情況下，斜度較大時，研磨區內的交叉點數目較多，物料在研磨區內受到破碎的程度將增強，皮層易碎，產品質量較差，但動力消耗較低。所以在加工硬麥、陳麥、低水分小麥和品質質量要求高時應選用較小的斜度。而在要求動耗較低時可選用較大的斜度。
（5）排列
鈍對鈍排列時，快、慢輥磨齒均採用大前角，對物料的擠壓力大而剪下力小，破碎作用緩和，磨下物中麩片大，渣、心少而麵粉多，粉中含麩少、質量好，但動力消耗較高。適於加工硬麥、低水分小麥和要求麩片完整及流量較低的情況。
鋒對鋒排列時，對物料的剪下作用較強，因而破碎程度高，動力消耗低，磨下物中麩片較碎，渣、心多而細粉少，適於加工軟麥、高水分小麥和要求流量較高的情況。
（6）平均速度
磨輥分快輥和慢輥，分別有一定的轉速，磨輥的轉速一般是以快輥轉速來確定的。轉速越高，快慢輥的線速度就越高，其平均線速越高。兩磨輥的平均線速與處理流量有關，平均線速越高，處理的流量就越大，磨粉機的產量就越高。
（7）速比
若其它條件不變，速比較大對物料的研磨作用較強。速比越大，剝刮齒數越多，物料接受剝刮的次數越多，被粉碎的程度顯然將增強；但麩片易碎，渣、心、粉的灰分增加，動力消耗也隨之增加。所以速比的選用必須與工藝、原料性質、研磨要求等相適應。
如果提高速比而不相應地提高快輥的線速度，則由於慢輥線速度的減小而使物料通過研磨區的速度降低，這將導致磨粉機生產能力的下降。
（8）磨輥磨齒的新舊程度
新拉制的磨輥齒角較尖銳，有較強的研磨作用。即剝刮率高、麩片易碎、顆粒狀物料多、細粉少、動力消耗低、能適應較高的流量。但用過一段時間後，因齒角變鈍，研磨作用下降，產量降低，磨出物中麩片大，麵粉多，渣粒減少，磨溫升高，特別突出的是動力消耗增加。因此，磨齒的新舊將影響研磨效果及粉路負荷的均衡。
磨輥炸裂原因分析與預防措施
1、升降溫過程中步進過快炸裂。
磨輥內外溫度急劇上升或下降，造成磨輥輥套急劇膨脹或收縮，熱應力過大造成輥套炸裂，材質密度與磨損不均時更加容易造成多個輥套同時炸裂的情況發生。升溫造成的炸裂，運轉後也不容易被發現，但由於輥套已經炸裂裂縫的產生與擴大是必然的，所以輥套必定會與輥軸發生相對異常的滑動，最後磨盤、磨輥和磨輥軸這三者之間就會產生輕微異振，還有就是磨輥回油溫度也會有一定程度的上升。降溫造成炸裂時，一般炸縫不會超過2mm，且炸縫寬幅不會超過30mm，發現與判斷都比較直觀。以上情況的發生主要是由於，磨機在開停機前後磨機出入口風溫調節過快或現場人員急於進入磨內所造成的。
預防措施為強化操作把握好步進時間，升降溫一般以出口溫度80攝氏度為基準，夏季升降溫每分鐘步進0.4-0.6攝氏度最為適宜，由於夏季環境溫度相對較高，50攝氏度以下就可以進入磨內了，升溫到80℃以上就可以開機了，過程用時大約1小時。冬季升降溫每分鐘步進不能大於0.5℃，由於冬季環境溫度低，磨輥外表溫度雖然已經降低，但磨輥內部溫度並沒有下降至測點溫度，所以出口20攝氏度以下才可以進入磨內了，升溫80攝氏度以上才可以開機，過程用時大約1.5-2小時左右，必要時可增加保溫時間。儘量在立磨觀察門處加裝一個10mm以上厚門帘，在進入磨內時減少冷風的摻入。開停磨前後需要認真確認各噴水泵閥門的有效性，是否向磨內漏水，噴水管道上必需設定放水閥門且能夠適時開啟。
2、磨內進入異物碾壓炸裂。
當硬度較大的金屬材質東西進入磨內或磨內部件脫落，到達磨輥剪下面前的厚度大於料層厚度時，就有可能把輥套擱炸。還有一種比較難發現的碾壓炸裂，就是金屬進入磨內經過碾壓後並沒有及時排出，而是卡在了擋料圈內圈或基座上，如果進磨檢查沒有能夠及時清除的話這種情況就相當危險，運轉時磨機會存在周期性異常振動，最後磨輥各種應力疊加後大於了它能承受的機械應力，輥套就會炸裂。其次還有一種碾壓炸裂就是粉磨物料顆粒過大造成的，當物料直徑大於磨輥中徑5.51%的物料在20%以上時，粉磨效率大幅下降的同時磨機還會產生較大振動，周而復始造成輥套炸裂。這種擱炸的輥套除了物料原因以外，炸裂的磨輥大頭上都會有明顯的掉角或擦痕，且傷痕較新。
預防措施主要是維護完善金屬探測儀與除鐵設備。目前生產的金屬探測儀已經完全能夠勝任探測工作了，但由於存在一些誤報警問題，可能人為的就會把精度調低最後造成失效。除鐵器的安裝高度一般都存在問題，往往都會高於說明書上的80-120mm，就算高度能夠達到也會有因皮帶料厚問題造成作用不佳的現象發生，所以儘量安裝自卸式除鐵器在運料皮帶的機頭，並且平行於物料的落料軌跡，這樣就解決了除鐵距離問題了。有一種方法在阻止大塊進入磨內的同時也可以清除部分鐵塊，方法就是縮小下料口600mm見方以後再在物料落料軌跡至漏子殼體200-300mm處加裝一個80mm以上槽鋼，由於金屬密度較大會有一部分停留在用來縮口的台口上，大塊物料會卡在安裝的槽鋼上。對於擋料圈或基座卡金屬的問題，就必需增強崗位的認識程度了，其次就是可以在擋料圈基座上設計相應的導角以防卡鐵。
3、安裝維護不當、磨況不穩炸裂。
這種炸裂情況主要出現在輥套的初始安裝、一次復緊、二次復緊和實際運轉中，其次就是磨輥軸承損壞輥套無法進行摩擦鏇轉而炸裂的，不過這種情況非常少。由於輥套與輥軸（輪轂）是間隙配合，但有時候對要裝配的磨輥輥套進行加熱出發點是有助於快速安裝，往往加熱溫度過高（80℃以上）後，輥套與輥軸就會存在較大的溫差，最後造成應力釋放輥套炸裂。安裝完輥套緊固T型螺栓時需要緊固力矩均勻，不管是運行8小時以後第一次復緊還是運行24小時以後的二次復緊，如果緊固力矩不均都會在運轉一段時間後造成應力過於集中炸裂。如果更換新輥套後未及時對機械定位鎖和擋料圈等進行調整的話，輥套也會因撞擊定位鎖和料層不穩振動而炸裂。
預防措施主要是規範流程。安裝輥套時不要用加熱法進行安裝，控制好安裝精度就可以了。復緊輥套時儘量使用力矩扳手緊固每個螺栓至說明書中的1800Nm，此時需要注意的是每個螺絲桿上的墊片是不是蝶形彈簧，蝶形彈簧墊片有助於T型螺栓的拉緊。如果單獨更換一個磨輥的輥套擋料圈基本上不用進行調整，只要對定位鎖位置進行調整就可以了，但如果更換兩個或以上的磨輥就需要同時調整擋料圈和各輥的定位鎖了，擋料圈的調節範圍需要視粉磨的物料顆粒與易磨性而定。它的高度沒有一個百分百準確的公式，基本上和調節窯火嘴的性質差不多，這個高度調節的依據我個人認為就是作出台時、電耗和殼體振動的分布趨勢圖，以電耗為中心線，找到電耗最低振動最小的那個數值就可以了，不要一味的追求台時。定位鎖的調節必需要及時，它是用機械限位調節磨輥與磨盤的間隙的，所以間隙大了當出口溫度升高料層變薄時就會有撞擊現象出現，當間隙調整過小時就會出現磨輥磨盤相撞的情況。這個間隙最好控制在15±3mm之間，儘量低但還不能接觸到磨盤，所以輥定位鎖調節完畢之後好把輥降至下降頂在定位鎖上，打開磨盤慢轉看有沒有磨輥磨盤相撞的地方，如果有要以磨盤最高點為基準再次進行調節。日常維護中還需要定期檢查液壓系統，如液壓泵的加壓卸壓頻率、氮氣囊壓力、升降輥時間等。如果液壓泵載入過於頻率，說明磨況也不會穩到哪裡去，不是泵的哪個換向閥有問題了、先導閥線圈得電異常了、氮氣囊有問題了就是擋料圈高度調節錯了。氮氣囊壓力可以充至液壓缸反饋壓力中最高壓力的55%與反饋壓力中最低壓力的20%之和。
4、質量問題造成炸裂。
對於這個問題的炸裂主要由三個主要原因引起，材質選擇不當、鑄造過程缺陷和成品尺寸偏差等。輥套的主要化學成份有，Cr-20%、C-2.5%、Mo-1.6%、Mn-1%、Ni-1%、Si-1%等如果元素選擇過量或不足就會使輥套壽命大相逕庭。鑄造過程主要分這幾步，根據客戶圖紙製作模型、確定輥套澆鑄元素、熔煉澆鑄、落砂、整體探傷、正火、回火、車床加工、超音波探傷、最後形成成品，這個過程是最容易出現質量問題的環節。成品出廠時一般對內徑的安裝接觸面檢驗的非常嚴格，但對外部磨損面的檢驗就相對簡單多了，驗貨也只是選擇4個點進行一下測量，我見到過一個厚度相差20mm的輥套，這樣的輥套安裝後會引起振動致使其它部件一起損壞。
輥套選型中的一些想法。由於此輥套鑄造後不需要再進行堆焊就可以使用了，所以和20SiMn、20MnSi的鑄造還是有較大區別的。其元素選擇主要是加C量的比例，Si、Mn之和、Cu+Ni之和及有害元素P、S的含量，從源頭上控制掉塊和斷裂的因素，這個比例如果得到最佳化整個輥套的硬度及韌性都會得到提升，硬度一般控制在HRC58-62，過高也會造成輥套炸裂。鑄造過程中客戶給出的圖紙，有時是經過改良的，如加大了輥套的內腔、加厚了輥套厚度等，這時需要注意的是內腔是否過大，過大會造成機械變形和開裂，加厚後輥軸與磨盤夾角改變後磨盤與磨輥的粉磨區會變小得不償失。澆鑄時基本上都是採用高溫出爐，低溫澆注的方法。因為在增加稀土的同時提高出爐溫度也可以有利於夾雜物的徹底熔化、熔渣上浮，便於清渣和除氣，減少夾渣和氣孔缺陷；採用較低的澆注溫度，則有利於降低金屬液中的氣體溶解度、液態收縮量和高溫金屬液對型腔表面的烘烤，避免產生氣孔、粘砂和縮孔等缺陷。正火、回火過程的關鍵點是鑄件的淬透性，可以採取雙重回火取得高淬透率。如果局部淬透性較低，鑄件的韌性、硬度、壽命都會大打折扣。輥套內外圓不同心的問題出現相對較少，但也是客觀存在的，對於這種問題儘量控制在5-8mm以內，它引起的振動很難修正。
