煉鋼技術經濟指標

煉鋼技術經濟指標

煉鋼技術經濟指標是通過煉鋼工藝最佳化、過程溫度的系統最佳化等來提高的。近兩年來煉鋼廠對冶煉工藝、鋼水溫度控制、科學管理實施全面最佳化,在技術經濟指標方面取得了較好的成績。

簡介

2001年,水城鋼鐵公司煉鋼廠在三座15t轉爐進行逐個擴容和3台三機三流小方坯連鑄機進行高效化改造,影響煉鋼生產125天的情況下,產鋼127萬t。並在三座轉爐爐襯未達預期壽命和在2001年9月底才開始實施濺渣護爐的前提下,使平均爐齡從2000年的7946爐提高到11705爐。在因礦石運距長、鐵水單價達960元/t的前提下,煉鋼成本2000年為1305.29元/t,2001年1300.89元/t,較1999年的生產成本分別降低33.04元/t和37.44元/t,因成本降低為公司創效分別為4866.8萬元和4766萬元。這些成績取得的關鍵是近兩年來煉鋼廠對冶煉工藝、鋼水溫度控制、科學管理實施全面最佳化的結果 。

煉鋼工藝最佳化是指標的基礎

為進一步提高經濟效益,2000年煉鋼廠在吸取以往經驗和教訓的基礎上,在確保冶煉初期爐渣化早、化好、鹼度合理、渣中氧化鐵和MgO含量較高、有利於去除P、S,有利於保護爐襯的條件下,對轉爐冶煉的全過程進行了最佳化。

1 原料系統最佳化

原料系統最佳化主要有三個方面:一是嚴格控制和掌握鐵水成份、溫度的波動,強化對廢鋼、生鐵塊、鐵合金的管理。對各類原材料的成份、清潔度等均應做到心中有數;二是以輕燒白雲石代替菱鎂球和生白雲石造渣;三是在沒有活性石灰的情況下,儘量穩定石灰中CaO的有效成份,嚴格控制生過燒率。

2 裝入制度的最佳化

裝入量的大小對轉爐冶煉的技術經濟指標影響較大。裝入量過大,會導致造渣困難、噴濺嚴重、冶煉時間延長、爐齡降低等危害;裝入量過小,爐底易受氧氣流股衝擊導致損壞。為此,通過大量實踐,對裝入量的最佳化主要從以下三個方面著手。

(1)合理確定廢鋼比

在穩定鐵水溫度及鐵水成份Si、P含量的基礎上,通過計算,將2000年前憑經驗確定的廢鋼比15~20%最佳化為~15% 。

(2) 合理確定爐容比

為有利成渣和減少噴濺,將過去片面強調爐產量而確定的爐容比0.65m3/t鋼最佳化為0.8 m]/t鋼。

(3)穩定裝入量

為穩定生產組織,穩定轉爐和連鑄操作,在整個爐役期均採用定量裝入制度,並將其精確度由過去的±1.0t/爐最佳化為±0.3t/爐。從2000年5月起,將裝入量的合格率納入獎懲條例。其合格率由2000年5~1 2月的69.32%提高到2001年的99.38%。

3 造渣制度的最佳化

常言說:煉鋼即煉渣,所以,冶煉的整個過程就是為了煉好爐渣,以利於有效去除S、P,合理調節鋼的成份。

(1)爐渣鹼度

在確保初渣早化、過程渣化好、終渣作粘的前提下,將爐渣鹼度由過去的3-3.5最佳化為2.6-3.0,終渣Mgo控制由過去的6-8%最佳化為8 12%。終渣中FeO從小於23%降至小於18%。

(2) 螢石

螢石雖有促進石灰快速熔解、提高爐渣流動性等特點,但其用量過大,卻增加噴濺,加速爐渣對爐襯的侵蝕。為此,對螢石用量從過去的噸鋼小於8kg最佳化為噸鋼小於3kg。

(3)用輕燒白雲石取代菱鎂球造渣

白雲石造渣雖有利於早化渣和減輕初渣對爐襯侵蝕的作用,但其能耗大,且易引起爐底上漲;用輕燒菱鎂球效果好,但其成本較高。改用輕燒白雲石造渣後效果更佳。終渣Mgo含量在9-12% ,可直接濺渣護爐,對降低成本意義更大。

4 供氧制度的最佳化

(1) 合理確定供氧強度

在不造成過大噴濺的條件下,為有利於化渣和縮短純供氧時間,將供氧強度由過去的3.5-3.8m3/t.rain最佳化為4.0 4.5 m3/t.min。

(2) 改進槍頭及其參數

為達到操作過程穩定順行的目的,對氧槍的槍頭及其工藝參數進行了最佳化。氧槍喉口直徑由24.5mm最佳化為26.5mm,出口直徑由30.5mm最佳化為34ram,馬赫數由1.97調節為1.98。

(3) 氧槍操作制度的最佳化

為確保氧氣流股對金屬熔池既要有一定的衝擊面積,又要有一定的衝擊深度,為此,必須尋求最佳的氧槍操作制度。槍位與氧壓的最佳化配合,使其冶煉達到適時化渣,減少噴濺,縮短供氧時間,準確拉碳的目的。氧槍操作制度最佳化後,轉爐的冶煉周期由過去28min/爐縮短為21—22min/爐。

5 終點鋼水成分控制上的最佳化

由於小轉爐的生產節奏快,爐內化學反應迅速且很複雜,鋼水成分大多依賴快速分析和人工憑操作經驗予以控制。因此,終點C和FeO的控制成為冶煉中最重要的一個環節。

(1)改增碳法控制

為拉碳法控制為提高終點碳含量,降低鋼水氧化性和鋼中夾雜物含量,以提高合金和金屬收得率,提高爐襯壽命,減少鐵合金和增碳劑的消耗。經過反覆的對比試驗,從2000年5月起,將增碳法冶煉最佳化為拉碳法控制,將其終點碳由過去的0.02—0.08% 提高到0.08 0.14% ,終渣FeO由過去的18 23%降到16%左右。

(2)脫氧工藝的最佳化

脫氧工藝最佳化主要有二個方面:一是為保證合金收得率的穩定,出鋼初期使用一定量的多功能脫氧劑;二是對部分鋼種增加si、ca、Ba複合脫氧劑及其用量。

過程溫度的系統最佳化是指標的核心

為有效控制轉爐冶煉過程中熱量的合理收入和支出,通過熱平衡計算,對轉爐冶煉及各工序過程中的鋼水溫度進行全方位的最佳化控制。

1 冶煉過程中溫度的最佳化控制

科學控制冶煉過程中爐內溫度的變化是提質降耗的關鍵。2000年5月以前,出鋼溫度雖已控制在1670℃以下,但其第一次倒爐溫度還經常高達1680-1720℃,鐵耗仍然較高,爐齡仍然較低。1999年鋼鐵料消耗達1089kg/t,爐齡才5202爐/役。第一次倒爐溫度最佳化為1600-1650℃後,並納入生產考核後,2001年其合格率達到98% 以上,鋼鐵料消耗降至1078kg/t,爐齡達11705爐/役。

2 出鋼溫度及其相關工序的最佳化

(1)出鋼溫度的最佳化

1999年4月以前,轉爐出鋼溫度一直居高不下,1998年出鋼溫度平均高達1723℃ ,大於1739℃ 的比例曾高達26% ,給煉鋼、連鑄帶來不少的麻煩。對相關工序科學最佳化後,將出鋼溫度降低到:普碳鋼1640℃-1660℃ ,20MnSi鋼1650-1670℃ ,較過去降低50-100℃。經過近3年的實踐,2000年低溫出鋼合格率達98.75%,2001年達到99.12% 。

(2)出鋼工藝的最佳化

出鋼口採用整體更換碳芯的工藝技術,並保持出鋼口大小和形狀的穩定。出鋼時確保鋼水不散流。出鋼時間由過去的2.5-4.5min降至1.5-2.5rain,使出鋼溫降較過去減少約lO℃ 。

(3)鐵合金烘烤工序的最佳化

原有鐵合金烘烤爐因其布置不合理和數量不足,加之運距較長,導致鐵合金的入爐溫度較低,甚至達常溫。最佳化後烘烤爐由原3個增加為6個,合金從烘烤爐放出到加入鋼包由過去10-15rain降為5-8min,加入溫度可達400-60O℃ ,減少鋼水溫降約15-25℃ 。

(4) 鋼包管理及其烘烤工藝的最佳化

為確保紅包出鋼工藝的高溫、穩定,對其進行了工藝技術上的最佳化。

① 完善鋼包烘烤設備在原有8台小火烘烤器、3台臥式快速烘烤設備的基礎上,新增設3台鋼包線上快速烘烤器,使鋼包內襯可以在15rain內由800℃左右快速加熱到1200℃。

② 建立科學的鋼包烘烤制度對新築的鋼包,必須按其規定程式和烘烤制度進行烘烤,使其達到800℃後再予以快速烘烤。

③加快鋼包周轉,縮短空包等待時間通過強化管理,控制裝包時間,使鋼包周轉個數由過去的3O多個降到l2個,鋼包空隙時間由過去的40 50rain縮短到1520rain。

(5) 鋼包吹氬工藝技術的最佳化

吹氬工藝的最佳化主要有兩個方面:一是

改頂吹為底吹,以減少因吹氬棒吸熱導致鋼水溫降;二是實現出鋼過程吹氬,這不僅使合金成份得以均勻,又縮短了過程溫降時間,可減少鋼水溫降約8-10℃。

(6) 鋼水鎮靜時間的最佳化

強化調度管理後,鋼水鎮靜時間由以往的8-30rain降為8-12rain,鎮靜期溫降由10-40℃下降為10-l5℃。

(7) 鋼包保溫工序的最佳化

保溫工序最佳化有二個方面:一是出鋼完畢後分階段加足保溫劑,以減少鋼水輻射熱損;二是對鋼包和中間包堅持加保溫蓋,這樣可確保澆注期溫降在0.5-0.7℃/rain以內。

3 連鑄工藝技術的最佳化

(1)澆注過熱度的最佳化

連鑄中間包鋼水熱度的確定原則由過去重產量轉變為重質量、重市場,為有利鋼質的提高,儘可能減少鑄坯中心疏鬆、中心偏析和縮孔,儘可能抑制柱狀晶生長,擴大鑄坯中心等軸晶。為此,我們將中間包鋼水過熱度由過去的20-50℃降為l0-2O℃ ,以實現真正的低過熱度澆注。

(2)中間包鋼液淨化技術的最佳化

為確保鋼水在中間包內有足夠的淨化時間,以利於夾雜物的上浮和溫度的均勻,對中間包容量和液面高度進行了最佳化:容量由早期的4.5t擴大到14t,最大達到16t;液面高度由400mm加高到700ram,最大達到900ram。

(3)中間包內襯保溫措施的最佳化

為減少中間包包襯的散熱損失,將其內襯由打結層加鎂質塗抹層最佳化為保溫層加打結層,再加可烘烤的鎂質絕熱板層 。

系統最佳化實施後的效果

系統最佳化實施三年以來,煉鋼技術經濟指標迅速提高,經濟效果十分顯著。

1 鋼產量成倍增加

鋼產量從1997年的56.17萬t,迅速提高到2000年的147.2萬t,提高近3倍。

2 綜合合格率提高

綜合合格率從1997年的99.12%提高到2000年的99.81% ,2001年的99.86%。與國內同類型廠家相比,排名從原21名上升到第4名。

3 鋼鐵料消耗及鐵合金消耗大幅降低

鋼鐵料消耗從1997年的1162kg/t降至2000年的1076kg/t,2001年的4 1078kg/t。鐵合金消耗從1999年的23.99kg/t鋼降至2000年的22.55kg/t鋼、2001年的18.66kg/t鋼。相應的鐵合金成本從75.57元/t鋼降至2000年的70.97元/t鋼和2001年的61.62元/t鋼。

4 爐齡高、爐襯消耗低

轉爐爐齡從1997年的1363爐/役提高到2000年的8742爐/役、2001年的11705爐/役。相應的爐襯消耗從30.62kg/t鋼降到2000年的7.79kg/t鋼和2001年的6.64kg/t鋼,爐襯費用從10.9元/t鋼降到2000年的5.9元/t鋼和2001年的5.6元/t鋼。

5 石灰消耗降低

石灰消耗由1997年的136kg/t鋼降到2000年的65kg/t鋼、2001年的61kg/t鋼。相應的石灰費用從l2.8元/t鋼降到2000年的5.33元/t鋼和2001年的5.00元/t鋼。

6 成本大幅降低,效益顯著提高

噸鋼成本從1997年的1664.59元/t降至2000年的1305.29元/t、2001年的l300.89元/t。降幅分別達359.3元/t和363.7元/t。成本降低總費用2000年達52853萬元,2001年達46226萬元。

7 產品質量大幅提高

隨著低溫出鋼、低過熱度澆注和系統工藝技術最佳化的實施,鑄坯表面和內在質量大幅提高。2000年7月,對其冶煉的500爐HRB335 20MnSi螺紋鋼力學性能進行統計,共性能指標平均達HRB400,其中抗拉強度平均達580MPa,屈服強度平均410MPa,延伸率平均為28% ,力學性能合格率達100% 。

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