沖裁的分離過程及質量控制
沖裁的分離過程可分為彈性形變階段、塑性變形階段和斷裂分離階段三個階段。
(1)彈性產生局部變形階段。凸模壓縮板材，使板材產生局部彈性拉伸和彎曲變形，最終在工件上呈現出圓角帶。
(2)塑性變形階段。當板材變形區應力滿足屈服條件時，則形成塑性變形，板材擠人凹模，並引起冷變形強化。在工件剪斷面上表現光亮帶。此階段結束時，在應力集中的刀刃附近出現微裂紋，這時沖裁力最大。
(3)斷裂分離階段。隨著凸凹模刃口的繼續壓人，上下裂紋延伸，以至相遇重合，板材被分離。這一過程使工件在剪斷面上產生一粗糙的斷裂帶。沖裁間隙是沖裁工藝中的重要參數。間隙過大或過小都將引起上，下裂紋不重合。間隙過大，斷裂頻寬度增大，斷面質量和尺寸精度降低，毛刺增大。間隙過小，會產生二次剪下，同時使沖裁力增大，模具壽命降低。因此，應選用合理間隙，遵循的基本原則是使上下裂紋重合。在設計模具時，需要注意落料和沖孔的設計原則的不同和概念的不同。落料是從板材上衝下所需要形狀的零件。沖孔是板材上衝出所需要形狀的孔。
整修
用一般沖裁方法所衝出的零件，斷面粗糙，帶有錐度，尺寸精度不高，一般落料件精度不超過IT10，沖孔精度不超過IT9。因此，沖裁後需要進行整修，以提高落料件和沖孔件的精度和斷面質量。
整修工序是用整修模將落料件的外緣或沖孔件的內緣颳去一層薄的切屑，以切去沖裁面上的粗糙層，提高尺寸精度。整修雖然可以獲得高精度和光潔剪斷面的沖裁件，但是增加了整修工序和模具，使沖裁件的成本增加，生產率降低。
精密沖裁
精密沖裁是經-次沖裁獲得高精度和光潔剪斷面沖裁件的一種沖裁方法，具有沖裁質量高和效率高的優點。套用最廣泛的精密沖裁方法是強力壓邊精密沖裁。沖裁過程是：壓力圈V形齒首先壓人板材，在V形齒內側產生向中心的側向壓力，同時，凸模中的反壓頂桿向上以一定壓力項住板材，當凹模下壓時，使V形齒圈以內的材料處於三向壓應力狀態。為避免出現剪裂狀態。凹模刃口一般做成R=0.01~0.03mm的小圓角。凸、凹模間的單面間隙小於板厚的0.5%。這樣便使沖裁過程完全成為塑性剪下變形，不再出現斷裂階段，從而得到全部為平直光潔剪下面的沖裁件。精密沖裁可獲得精度為IT7~TT6、表面粗糙度為R0.8~0.4μm的沖裁件。
凸凹模刃口尺寸的確定
沖裁件尺寸和沖模間隙取決於凸模和凹模刃口的尺寸。設計落料模時，凹模刃口尺寸應等於工件的外形尺寸,凸模刃口尺寸為凹模尺寸減去模具間隙值Z；而沖孔時，凸模刃口尺寸應等於孔的尺寸，凹模刃口尺寸為凸模尺寸加上模具間隙值。
沖模在工作過程中必然有磨損，落料件尺寸會隨凹模刃口的磨損而增大。而沖孔件尺寸則隨凸模的磨損而減小。為了保證零件的尺寸要求，並提高模具的使用壽命，落料時取凹模的刃口尺寸應靠近落料件公差範圍內的最小尺寸。而沖孔時，選取凸模的刃口尺寸應靠近孔公差範圍內的最大尺寸。
