儲液器用途
它是由筒體(BODY)、進氣管(INLET PIPE)、出氣管(OUTLET PIPE)、濾網(SCREEN)等零部件組成，其工作原理如下：
儲液器是配裝在空調蒸發器和壓縮機吸氣管部位，是防止液體製冷劑流入壓縮機而產生液擊的保護部件。
在空調系統運轉中，無法保證製冷劑能全部完全汽化；也就是從蒸發器出來的製冷劑會有液態的製冷劑進入儲液器內，由於沒有汽化的液體製冷劑因本身比氣體重，會直接落放儲液器筒底，汽化的製冷劑則由儲液器的出口進入壓縮機內，從而防止了壓縮機吸入液體製冷劑造成液擊。
儲液器部件在使用運轉中，為避免管路中的雜質直接進入壓縮機內，所以在儲液器進氣管到出氣管之間會安裝一濾網，防止了雜質進入壓縮機的可能。
壓縮機的長期運轉，其內部會有一定的潤滑機油隨汽化的製冷劑排出，通過管路會進入儲液器筒體內，由於焊接在儲液器筒體底部的出氣管有加工一“回油孔”，所以沉澱在筒體底部的潤滑機油通過壓縮機的吸力作力，又回儲液器的出氣管又進入壓縮機內，從而對壓縮機又起到潤滑保護作用。
工作條件：
| 適 用 介 質 | R22 | R407C | R410A |
| 最高工作壓力，MPa | 2.94 | 3.45 | 4.15 |
| 工 作 溫 度， ℃ | -30～+120 | ||
儲液器的組成
| 名稱 | 材料 | 備註 |
| 出氣管 | TP2M\TP2Y | 紫銅軟管\紫銅硬管 |
| 下筒體 | ST12\SPCC | 冷軋鋼板 |
| 出氣接管 | Q195 | 鋼管 |
| 固定板 | SPCC | 冷軋鋼板 |
| 上筒體 | ST12\SPCC | 冷軋鋼板 |
| 濾網組件 | 0Cr18Ni9+ SPCC | 不鏽鋼網絲+冷軋鋼板 |
| 進氣管 | TP2Y | 紫銅硬管 |
分析：
儲液器進氣管：進氣管材料為紫銅（TP2Y）與空調蒸發器端紫銅管連線的一種連線管。承受壓力相對較高。濾網組件：濾網的作用主要過濾，防止空調系統內部一些不溶解成分流入壓縮機內使壓縮機受損。網布採用不鏽鋼材料，網架採用SPCC深沖鋼板。上、下筒體：尺寸決定儲液容積，壁厚與直徑關聯，材料採用SPCC深沖鋼板。固定板：固定儲液器內部出氣管（接管），材料採用SPCC深沖鋼板。出氣管：材料為紫銅（TP2Y\TP2M）與壓縮機氣缸吸氣端紫銅管連線的一種連線管。承受壓力相對較低。
儲液器的要求
1.氣密性：4.15MPa下保壓5分鐘無泄漏；
2. 內部雜質含量：與製冷劑接觸表面的雜質含量不大於80mg/m
3.耐壓強度：在6.23MPa下無變形和滲漏；
4.破壞壓力：在9.35MPa下無滲漏或破裂；
5.晶粒度：焊接部位銅管平均晶粒度不大於0.15mm；
6.儲液器內部：不含氯離子、水份含量要求在10g/m以下；
7.隱含要求：滿足客戶再次焊接要求：銅管上無氧化、異物等、焊接處釺料熔點、滲透情況；外表滿足噴塗要求導電性能良好等。
固定
儲液器各部件間一般採用釺焊的連線方式固定。因為釺焊是採用液相溫度（熔點）比母材固相溫度低的金屬材料作為釺料，將零件和釺料加熱到釺料熔化，利用液態釺料潤濕母材，填充接頭間隙並與母材相互溶解和擴散而實現連線零件的方法。
釺焊的優點
a)、釺焊接頭平整光滑，外形美觀。
b)、釺焊加熱溫度較低，對母材組織和性能的影響較小。
c)、焊件變形較粘，尤其是採用均勻加熱（如爐中釺焊、自動火焰釺焊）的釺焊方法，焊件的變形可減小到程度，易保證焊件的尺寸要求。
d)、某些釺焊方法一次可焊成幾十條或成百條釺縫，生產率高。（鹽浴釺焊、自動火焰釺焊、爐中釺焊）
e)、可以實現異種金屬或合金、金屬與非金屬的連線。
缺點
a)、釺焊接頭強度比較低。
b)、耐熱能力比較差。
c)、裝配要求比較高。
工藝要求
1.間隙：上下筒體間過盈配合設計過盈量： 0.05～0.4mm（圓度誤差）
濾網和筒體間過盈配合設計過盈量：0.05～0.3mm（圓度誤差）
出氣接管和下筒體間過盈配合設計過盈量：0.15～0.3mm（圓度誤差）
消音板（固定板）與筒體間過盈配合設計過盈量：0.05～0.3mm（圓度誤差）
進氣管與上筒體翻孔間火焰焊接設計間隙：0.05～0.15mm
出氣管與出氣接管間火焰焊接設計間隙：0.15～0.25mm
2.釺料：上、下筒體、接管、固定板、濾網同種材料間釺料-紫銅BCu
上、下筒體、接管與進、出氣管異種材料間釺料-黃銅BCu60ZnSn-R
3.釺焊溫度：紫銅BCu熔點1083°，釺焊溫度1130°；黃銅BCu60ZnSn-R熔點897°，釺焊溫度950°
4.表面清潔度：酸洗或清洗、戴手套、防塵
5、釺劑：釺焊時使用溶劑，作用在於清除釺料和母材表面氧化膜，並保護焊件和液態釺料在釺焊過程中免於氧化，改善液態釺料對焊件的潤濕性。要求比釺料的熔點低50-100度。黃銅火焰焊用FZ-938E
儲液器用材料
1.銅管：T2 主要成分99.9%Cu，拉制銅管GB/T17791-1999 。銅熔點1083度、塑性、導電性、導熱性好；線膨脹係數900度19.3/10，加工工藝：電解銅-熔煉-銅錠-剝皮-擠壓-拉制
2.鋼板：SPCC、ST12、ST14、SPHC深沖鋼板，塑性大於28%，抗拉強度大於270MPa。熔點1400-1500度，線膨脹係數1000度以上17.6/10
3.鋼管：高頻焊管SPCC、Q195。加工工藝：鋼板-縱剪-卷形-高頻焊-去焊筋-整形
4.網布：不鏽鋼絲0Cr18Ni9， GB/T5330-2003，目數（25.4mm網孔數）。
質量問題剖析
| 發生區域 | 問題描述 | 原因 | 排除對策 |
| 拉伸 | 末道拉伸光亮圈不完整（無光亮圈） | 凸凹模間隙偏大；前道拉伸壓邊力偏大導致壁厚薄；本道壓邊力偏大；圓片過大；鋼板壁厚不均勻； | 凸模外徑加大或凹模內徑改小；前道拉伸壓邊力調小；本道壓邊力調小；圓片改小；更換鋼板； |
| 拉伸開裂 | 圓片有缺角或前道拉偏；凹模過渡圓角R偏小；鋼板塑性差；多道拉伸應力過大開裂或拉伸係數小；熱軋板前後道拉伸間隔時間長；潤滑不夠；前道或本道拉伸起皺； | 將圓片有缺角或前道拉偏產品挑出；凹模過渡圓角修成R9或以上； 3、更換鋼板； 4、多道拉伸中間退火或調整拉伸係數； 5、熱軋板前後道拉伸連續進行； 6、添加或更換潤滑油； 7、調整壓邊； | |
| 拉伸外表毛 | 潤滑不夠；凸凹模間隙偏小；壓邊不合理； | 1、添加潤滑油； 2、凸模外徑加大或凹模內徑改小； 3、調整壓邊； | |
| 沖翻開裂 | 沖孔毛刺大；翻邊係數偏小；翻邊模偏斜； | 1、沖孔間隙調小； 2、降低翻邊高度； 3、裝正翻邊模； | |
| 沖翻直段不直 | 翻邊過渡圓弧偏大；翻邊凹模內孔大；翻邊凸模過渡圓弧大 | 1、過渡圓弧改小或增加整形工序； 2、改小凹模內徑； | |
| 裝配 | 裝配歪斜 | 裝配模間隙大；上下模未導正； | 1、筒體外徑加嚴控制； 2、修正裝配模保證導正； |
| 釺焊 | 釺焊歪斜 | 上下筒體有效配合段短；裝配歪斜；釺焊上下筒體工裝墊放不平；上下筒體配合間隙大或材料不匹配；網帶運行抖動幅度大； | 1、有效配合長度6mm以上； 2、全檢保證裝配不歪斜； 3、製作工裝，避免“懸臂樑”； 4、上下筒體過盈配合、更換鋼板材料； 5、維修釺焊爐使網帶平穩運行； |
| 釺焊斷焊 | 筒體髒或防鏽劑影響；氨分解氣流量小； 3、裝配歪斜； 4、上下筒體配合段光亮帶不全； 5、上下筒體配合處橢圓大、尺寸超差； 材料不匹配；溫度低、網速快；焊環未緊貼焊縫或下筒體長擠掉焊環； | 1、重新清洗或酸洗； 2、分解氣調大使進料口外有火焰； 3、全檢保證裝配不歪斜 4、調整上下筒體拉伸使光亮帶完整； 5、保證尺寸； 6、更換材料； 7、調高矽碳棒功率，網速降低； 8、焊環套平、調整下筒體長度； | |
| 釺焊流焊 | 溫度高、網速慢；釺料未緊貼焊縫；釺料過多；筒體或接管毛，毛細管作用太強； | 1、調整參數； 2、釺料緊貼焊縫； 3、減少釺料長度或改小直徑； 4、控制表面粗造度； | |
| 釺焊筒體油污 | 冷卻段內壁髒；釺焊爐停用後新開啟使用； | 1、用清潔球清理冷卻段內壁； | |
| 火焰焊 | 濾網發綠 | 分解氣流量不夠；冷卻段水溫過高；出料去水平位置偏高； | 1、各區分解氣流量加大； 2、調節冷卻段進水壓力； 3、適量抬高進料口門高度； |
| 火焰焊焊料不填縫 | 溫度低，送絲太早；助焊劑少或未發揮；焊接部氧化或有異物； | 1、預熱時間加長、火焰溫度提高； 2、添加助焊劑或助焊劑罐加熱； 3、銼掉氧化層再焊； | |
| 流焊多 | 筒體高度不一致或底座定位高度不一致；火焰架晃動；送絲槍間隙大；溫度低，送絲太早；送絲位置不合理；送絲量過多；外倒角過大； | 1、嚴格控制筒體總長和底座定位高度一致； 2、鎖緊螺栓、調整導軌間隙； 3、更換送絲槍頭； 4、更改參數； 5、調整送絲位置； 6、減少送絲時間； 7、外倒角不倒角且適量加大內倒角； | |
| 焊縫開裂 | 冷卻速度過快；焊縫在液態狀態時兩母材間有相對運動；焊料的液態區間範圍廣有先後冷卻現象； | 1、焊縫呈固態後轉到冷卻去； 2、更換焊料； | |
| 焊接部位發黑 | 助焊劑少或未發揮；冷卻後再補焊品；預熱時間過長；添加膏狀釺劑過多； | 1、添加助焊劑或助焊劑罐加熱； 2、補焊品直接補焊不冷卻； 3、減短預熱時間； 4、不加或少量添加膏狀釺劑； | |
| 濾網發黑 | 1、氮氣流量太大； | 1、氮氣流量減小； | |
| 配管內部不亮 | 氮氣流量太小；冷卻管道未對正配管；充氮方式不合理； | 氮氣流量加大；冷卻管道正對配管且時間足夠；多孔到全面積充氮保護（充氮小孔斜） | |
| 焊料滲透不夠 | 間隙太小；加熱部位不合理；加熱時間短； | 增大間隙；加熱部位調整至筒體部；延長加熱時間或增加返絲時間； | |
| 焊接泄漏 | 虛焊、斷焊——加熱溫度低；焊料滲透不均勻——加熱火焰不均勻；焊縫開裂——見上；氣孔——母材或釺料髒；間隙過大； | 調整加熱位置和參數；火焰槍頭調整均勻布置；見上；去除髒污，筒體防塵；間隙減小； | |
| 出氣管中心距不良 | 焊接芯棒定位尺寸超差；底座內徑太大；套管時端面未貼牢；配管中心距加工不良； | 芯棒定位尺寸修理；間隙合理調整；套管時端面必須貼牢；全檢配管中心距尺寸； | |
| 配管歪斜 | 焊接芯棒定位長度偏短；底座內徑太大；無定位或夾緊裝置；未校正； | 進氣管焊接芯棒定位長度加長；底座內徑改小；增加定位或夾緊裝置；要求套管工校正； | |
| 水檢 | 水檢出氣管中心距不良 | 水檢壓力高；工裝調整不當；“O”形圈與出氣管間隙大； | 適當降低水檢壓力或採用快速夾頭；工裝調整；出氣管能插入即可； |
| 配管歪斜 | 工裝調整不當；產品未放平；“O”形圈與出氣管間隙大； | 工裝調整；產品放平；出氣管能插入即可； | |
| 儲液器進水 | 1、“O”形圈泄漏或掉出來； 2、產品排氣後仍浸在水中； 3、產品掉入水檢槽； 4、出氣管口朝上水帶入； | 更換“O”形圈；產品先從水槽取出後排氣；避免產品掉入水檢槽；出氣管口朝下； | |
| 包裝 | 產品外表生鏽 | 手汗；產品長期暴露在空氣中；周轉箱或工裝髒；產品周轉環境濕度大；筒體釺焊前已經生鏽；產品經多次加熱冷卻； | 戴防汗手套作業；加快流轉速度，控制在2小時以內；注意清潔；產品裝封閉袋周轉或關門關窗降低濕度；裝配前去銹後再裝配釺焊；避免補焊； |
| 產品內表生鏽 | 產品內部水氣殘留；產品長時間暴露在環境濕度大空氣中；產品經多次加熱冷卻； | 調節釺焊爐氣氛或增加抽真空；加快流轉速度，控制在2小時以內；避免補焊； |
