TPM管理五大核心內容：
1、事後維修----BM（BreakdownMaintenance）這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。
2、預防維護－－PM（PreventiveMaintenance）這是以檢查為基礎的維修，利用狀態監測和故障診斷技術對設備進行預測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修兩種方式。
TPM現場管理3、改善維護－－CM（CorrectiveMaintenance）改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術，改正設備的某些缺陷和先天不足，提高設備的先進性、可靠性及維修性，提高設備的利用率。
4、維護預防－－MP（MaintenancePrevention）維修預防實際就是可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題。從設計、生產上提高設備品質，從根本上防止故障和事故的發生，減少和避免維修。
5、生產維護－－PM（ProductiveMaintenance）是一種以生產為中心，為生產服務的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內容。對不重要的設備仍然實行事後維修，對重要設備則實行預防維修，同時在修理中對設備進行改善維修，設備選型或自行開發設備時則注重設備的維修性（維修預防）。
TPM管理五個階段推進：
TPM管理第一階段—初期清掃：此階段通過對現場的徹底5S以及對設備的修理修復，將我們的工作場所變成一個整齊潔淨、舒適美觀的現場。通過第一階段的實施，最重要作用是改變了員工的認識，提升了大家的意願，強化了大家的執行力，並在實施過程中培養了員工發現現場問題的能力；
TPM管理第二階段—困難點/發生源對策：在改善過程中，往往就會暴露出之前無法看到的問題，我們對其解決，對身邊的內容著手進行改善，取得實質性的效果，在勝利的喜悅中加強自信。我們在此階段已逐步培養出員工改善的能力。
TPM管理第三階段—總點檢：這一階段的重點是讓員工深入了解設備，了解與自己朝夕相處的生產現場，並以點檢的形式形成自主管理模式，通過標準化的日常管理，建立一個防範於未然的機制。員工參與管理的意願和現場改善能力的提升，為我們最終建立自主管理體制奠定了堅實的基礎。
TPM管理第四階段—提高點檢效率（目視化管理）：為了更好的實施我們的日常管理，我們應該建立一個看得見的管理模式，讓大家一目了然。第四階段就是以此為目標，利用目視化管理這個工具，提高點檢效率，提高勞動生產率。
TPM管理第五階段—自主管理體制建立：通過企業長時間推行TPM，就可以實現我們的理想目標，建立一個全員參與的自主管理體制。在這個體制下，我們不但可以自己解決各種各樣的“冰山”，並且還能夠積極防止“冰山”的產生，達到故障、不良、浪費的“零”目標。
TPM管理工作是企業設備管理工作的重點，推行TPM管理工作是當前企業的重要實施工作。"別人可以複製我們的模式，但卻不能複製我們幾年艱辛的努力積累，複製不了我們創新的團隊"阿里巴巴CEO這樣說過。豐田的傳奇人物－大野耐一，當初在決心改善豐田生產模式的時候，他並不知曉什麼是TPS生產方式，從美國超市的管理中得到啟發，全新投入豐田現場的改善，因為改善的決心，TPM運用成功了，幾十年豐田的積累，誕生了令世界都驚嘆的生產方式－TPS。無論是阿里巴巴的誕生還是豐田的崛起，決心去做，決心去改變、去完善，才是最終成功的源動力。筆者從以下幾點闡述說明：
企業的TPM設備管理生產工作
1.缺失什麼就弘揚什麼，為推行創下條件
如今，TPM已經為眾多企業所熱捧，這當然是好事，但要如何才能獲得更好的效果呢？TPM幾十年的發展過程中和推廣過程中，形成了不同的流派，這也不難理解：就以豐田為代表的日本原裝TPM，強調的是以自主保全為主，這是因為是以豐田是以改善以實現JIT準時化生產和人字邊自動化為目標的生產系統，乃至整個供應鏈的改善為行動方案，並以TPM為支撐基礎，而最終構架成完整的豐田運作模式，所以原始的TPM是以自主保全為核心的。韓國企業在推行TPM時，是以課題改善和自主保全雙推動模式，運用比較成功的企業有三星、LG等。
而在中國推行TPM，以李葆文教授為TnPM規範化全面生產維護體系為代表，針對中國企業員工的行為習慣和企業特點，提出了以SOON體系為規範核心，以“6S”和“6H”活動為基礎，以OPS和OPL課題活動為改善推動，並在中石化，重慶建峰化工，戴卡輪轂等企業取得良好的收效。
不同的企業，企業文化，管理水平各不相同，那么企業在選擇按如何方式來推行TPM，則應結合企業的實際情況進行導入。TPM一項全員參與的管理活動，雖然核心內容是對生產設施的自主保全，但在實施時卻要受到各方面的影響，包括團隊協作，各部門之前工作的配合服務意識，員工士氣，領導層的決心等諸多因素的影響。所以企業在推行前應做好充分準備，營造氛圍和軟環境的平台搭界，包括激勵機制設定，推行組織結構設定，樣板線（機台）先行，最高領導者的決心等。兵馬未動，糧草先行，只要做好充分的準備工作，TPM工作才會取得預期效果！
2.朝理想的姿態看齊，提升企業承載力
儘管TPM在眾多企業運用都取得了一定的成效，但很多企業在推行之時，總會遇到很多問題，要么停止不前，要么反反覆覆，久而久之，員工就會對推行活動產生厭倦，最終使這項管理活動不得繼續下去！筆者覺得應從以下幾點進行考慮：
TPM是以生產設施為關注對象的管理活動，但企業是以利潤實現和持續發展而存在的，企業改善以生產流、供應鏈、商業模式為改善對象，因此TPM的自主保全活動應是動態的過程。企業運營就好比在擔水，水桶里承載的是產品，水桶和扁擔就好比我們的企業的設備等硬體設施，而擔水的人就是企業運營者和員工。如何將水運到目的地－市場，不僅僅是對保證水桶的完好－TPM活動，更重要的是在擔水的過程中要保持平穩和效率，以及是否能持續擔水。所以對木桶理論應理解為動態的木桶理論，不僅僅要關注短板效應，更要關注在擔水的過程中企業的承載力和擔水在行進過程中的應變處理能力。在豐田企業，TPM是TPS的基礎保證，而在我國企業推行TPM也應向理想姿態看齊，以實現企業持續發展。
TPM活動是對現狀的保持和維護，以保證在現有的狀況下實現最大的效益。即便是生產現場的TPM做的再好，當目標達成後，依然會發現生產過程中的缺料，訂單的不穩定，生產計畫不準確等現象存在嚴重，TPM推進就會出現停滯現象，而使經營者和員工對TPM活動產生抵制情緒。筆者認為應該從兩方面解決這些因素：其一，企業應通過對物料、訂單、存在進行控制，通過全面改善活動，以實現對原材料庫存金額的降低，原材料庫周轉增加，實現原材料倉庫的零不必要庫存，生產過程的零庫存，以及零無訂單生產，確保企業的採購、銷售、生產各部門，乃至整個供應鏈避免不必要的浪費。其二，在實現TPM的生產保全後，要逐步對企業各部門，供應鏈推行TPM活動，從對有形的產品到無形的服務全面展開。
3.拙速巧遲、速度致勝。
TPM的推進是以實現零故障、零不良、零缺陷、零事故為終極目標，但在激烈的市場競爭中，因為現代通訊的便捷，知識傳遞非常損速，只要競爭對手比你快一步，市場就極有可能讓對方搶占，不僅僅是大魚吃小魚，而且快魚也會將慢魚吃掉，TPM如何快速推進，可參考以下幾點。
拙速巧遲，有五十分把握就要嘗試去做。企業因為發展而存在問題，問題其實就是目標與現狀之間的差距（問題=目標－現狀），而這些存在的問題也會因為我們的忽視最終成為企業的老大難問題（比如地面集油、作業環境凌亂等），而這些問題又會掩蓋住影響工作的真正原因（如設備漏油、故障源等）！管理學中有一個“牛鞭效應”的叫法，就是講在問題的初期解決我們只要很很少的投入，而越到後期去解決的時候，問題就會被放大，要去解決就會需要更多的投入。企業在做推行TPM過程當中，一定要持續改善，將發展中存在的各種問題解決在初期階段，不要覺得差不多就行，影響作業效率和質量的問題要在最快的時間內進行改善，企業同時也應樹立一個允許失敗的改善環境，讓作業團隊最大努力的發揮自己的聰明才智。豐田理念中有講拙速巧遲的改善精神，意思就講先快速的行動起來，然後在去規範，這和TnPM體系中「P-D-C-AN-D-C-A」雙循環提升模式不謀而合，要推進好TPM一定要快速行動起來，因為你的對手不會等你，問題只會越積累越多，除非你不想發展，那么目標就會等於現狀。
充分整合、運用各種資源。我們不是為了為了推TPM而推TPM，最終TPM活動是為了改善現場作業效率和作業質量，而這些活動最終會轉化為效益的增加。現代企業越來越認識到人在企業中的重要性，如何改善人的作業難度（包括作業流程、作業負荷、作業效率），發揮人的最大潛能，企業應改善員工的作業條件，整合和運用各種資源，這裡的資源包括知識資源（TPM的理念本身，成功企業的經驗成果，新方法新成果的運用……）、軟體資源（ERP系統、IEM生產改善OEE全面提升系統……）、硬體資源（設備監測設備、SPC線上檢驗裝置、治具……）等。
企業推行TPM管理工作的第一步是6S管理工作，我們可以通過6S諮詢活動為企業導入6S管理工作，也要堅持的實施6S管理。做好6S管理工作的每一步。
4.改善無止境（IEM系統解析）-OEE全面提升方案。
問題=目標－現狀，反過來說目標=現狀+問題。企業要持續發展，目標總是越大越好，在發展過程中也是不斷在調整目標，所以問題也只有越來越多，改善其實就是解決問題。筆者就IEM系統的OEE全面提升方案，作改善分析說明：
S計畫班次：計畫開機時間=日曆時間－設備閒置時間，設備閒置時間取決於生產計畫和非設備原因造成的停機（如外部停電、停水等原因），而生產計畫則依據生產訂單進行安排。
A實際開機時間：實際開機=計畫開機時間－設備空閒時間，設備空閒時間通常是因為前欠料和生產不平穩而產生的。
B實際運行時間：實際運行時間=實際開機時間－（故障時間+調整時間），實際運行時間因為故障及換模、換線、作業等待而減少。
C實際操作時間：實際有效操作時間=實際運行時間－速度損失時間，設備通常因設備性能降低、設備設計製造不合理造成的瞬停現象及員工技能因素造成速度損失。
D合格品數：實際生產合格品所需要時間=日曆時間－（設備閒置時間+設備空閒時間+故障時間+調整時間+損度損失時間）－（不良品生產時間+返修良品生產時間），註：不良品生產時間包含返修後不良品的生產時間。
可以看出，生產過程中的損失是非常多的，企業提升的空間和潛力是非常巨大的，要提升企業空間，可以從一下幾點進行考慮：
1.降低設備閒置時間，生產計畫取決於訂單，庫存是萬惡之源，企業應按訂單進行生產計畫下達，如何取得更多訂單呢，針對現代市場的個性化需求，少批量、多品種、短交期訂單接納能力將決定企業的訂單多少，最終會反映到企業OEE數據上來，OEE值越高，說明企業接收訂單能力越強；
2.降低設備空閒時間，應欠料和生產不平穩會造成設備空閒，要降低設備空閒，好的做法可以參照豐田模式的：依照標準作業（標準手持、標準走動、標準時間）生產、平準化生產（合理分配工藝），一個流生產；
3.降低故障時間，故障維修設備管理的核心，降低故障時間，從三方面入手：一是加強自主保全，使員工正確的操作設備，正確的維護設備；二是加強維修隊伍的專業保全，提高故障回響時間和故障處理時間；三是建立潤滑、點檢預防機制，使設備故障防患於未然。
4.降低調整時間，做好工裝、模具的管理，運用總成件等方式，降低換模、換線時間。
5.降低損度損失時間，通過對設備定期檢修，局部改善降低損失時間，並制定標準作業工藝，對員工加強技能培訓，保證每個人都按標準時間生產產品。
6.降低不良品生產及返修良品的生產，通過對設備進行品質改良，杜絕非設備原因造成設備不良品。當出現返修時，返修時間會造成性能開動率偏低於真實值，在生產中套用直通率和返修率進行控制考核！
實現企業的TPM管理工作，是對做好設備管理工作的正確選擇，是減少企業浪費的一種正確的方式。
TPM現場管理的方法
1.TPM管理方法之形成TPM的管理理念開展TPM活動的最終目的不僅僅是為了維修設備，而是通過全員的參與和共同的勞動，使工作場所更加安全可靠，排除影響生產效率和質量保證的不利因素，給員工提供清潔、整齊、優美的工作環境，給顧客留下深刻印象和充分的信心，創建良好的企業文化，使得員工為一個共同的目標即為企業的持續發展做出應有的貢獻。這就是一種非常重要的6S諮詢管理理念。
2.TPM管理方法之養成員工的自律習慣
TPM活動的重要思想之一是“從小事做起，從我做起，認真、講究地做好每一件事情”，這種思想使得員工形成人人做好事的習慣，養成遵守每一種協定規則的習慣。
3.TPM管理方法之強調全員的參與意識
全員的參與意識是推行TPM活動中的最核心的指導思想。上自經營層下至第一線的員工形成從小事做的風氣，人人都將公司的生存和發展視為自己的事情，積極關心參與TPM等各項活動，這種參與意識體現出每個員工強烈的責任心，是產品質量的可靠保障。
4.TPM管理方法之追求“零化管理”
在TPM活動中，“零化管理”意味著在現場現物條件下，實現“零災害、零不良、零故障”，將所有損失在事先加以預防；在質量管理活動中，“零化管理”意味著以完美無缺的製品質量，給顧客提供“無缺陷”產品；在間接部門工作中，“零化管理”意味著在所有的業務內容、格式、文字中要實現“零出錯”。這些“零化管理”的思想要求企業的所有幹部和員工樹立“零錯誤”的思想，追求“十全十美”的作風。
5.TPM管理方法之要求員工成為複合型人才
傳統的生產運作主要依靠詳細的勞動分工，如操作員只會機器的操作，如果機器出了故障，生產就停止，等到維修員修好機器後才能重新開始操作，這樣勢必影響到企業的生產產量和經濟效益。而6S管理諮詢與TPM活動的基本要求是全員動員起來，都要掌握設備的操作和維修，以高水平的設備操作和經常性的設備維護相結合的方式來提高企業效率。這些要求自然促使每個員工成為熟練操作機器和維護機器的複合型人才。
TPM現場管理制度
一、定置管理1.安置擺放、工件按區域按類放置，合理使用工位器具。
2.及時運轉、勤檢查、勤轉序、勤清理、標誌變化，應立即轉序，不拖不積，穩吊輕放，保證產品外觀完好。
3.做到單物相符，工序小票，傳遞記錄與工件數量相符，手續齊全。
4.加強不合格品管理，有記錄，標識明顯，處理及時。
5.安全通道內不得擺放任何物品，不得阻礙
6.消防器材定置擺放,不得隨意挪作他用,保持清潔衛生,周圍不得有障礙物.
二、工藝管理
1.嚴格貫徹執行工藝規程。
2.對新工人和工種變動人員進行崗位技能培訓,經考試合格並有師傅指導方可上崗操作,生產技術部不定期檢查工藝紀律執行情況.
3.嚴格貫徹執行按標準、按工藝、按圖紙生產，對圖紙和工藝檔案規定的工藝參數、技術要求應嚴格遵守、認真執行，按規定進行檢查，做好記錄。
4.對原材料、半成品、零配件、進入車間後要進行自檢，符合標準或有讓步接收手續方可投產，否則不得投入生產。
5.嚴格執行標準、圖紙、工藝配方，如需修改或變更，應提出申請，並經試驗鑑定，報請生產技術部審批後方可用於生產。
6.合理化建議、技術改進、新材料套用必須進行試驗、鑑定、審批後納入有關技術、工藝檔案方可用於生產。
7.新製作的工裝應進行檢查和試驗，判定無異常且首件產品合格方可投入生產。
8.在用工裝應保持完好。
9.生產部門應建立庫存工裝台帳，按規定辦理領出、維修、報廢手續，做好各項記錄。
10.合理使用設備、量具、工位器具，保持精度和良好的技術狀態。
三、質量管理
1.各車間應嚴格執行《程式檔案》中關於“各級各類人員的質量職責”的規定，履行自己的職責、協調工作。
2.對關鍵過程按《程式檔案》的規定嚴格控制，對出現的異常情況，要查明原因，及時排除，使質量始終處於穩定的受控狀態。
3.認真執行“三檢”制度，操作人員對自己生產的產品要做到自檢，檢查合格後，方能轉入下工序，下工序對上工序的產品進行檢查，不合格產品有權拒絕接收。如發現質量事故時做到責任者查不清不放過、事故原因不排除不放過，預防措施不制定不放過。
4.車間要對所生產的產品質量負責，做到不合格的材料不投產、不合格的半品不轉序。
5.嚴格劃分“三品”（合格品、返修品、廢品）隔離區，做到標識明顯、數量準確、處理及時四、設備管理1.車間設備指定專人管理2.嚴格執行《設備使用、維護、保養、管理制度》，認真執行設備保養制度，嚴格遵守操作規程。
3.做到設備管理“三步法”，堅持日清掃、周維護、月保養，每天上班後檢查設備的操縱控制系統、安全裝置、潤滑油路暢通油線、油氈清潔、油壓油位標準、並按潤滑圖表注油，油質合格，待檢查無問題方可正式工作。
4.設備台帳卡片、交接班記錄、運轉記錄齊全、完整、帳卡相符、填寫及時、準確、整潔。
5.實行重點設備憑證上崗操作,做到證機相符.
6.嚴格設備事故報告制度,一般事故3天內,重大事故24小時內報設備主管或主管領導.
五、工具管理
2.各種工具量具刃具應按規定使用，嚴禁違章使用或挪作他用。
3.精密、貴重工具、量具應嚴格按規定保管和使用。
4.嚴禁磕、碰、劃傷、鏽蝕、受壓變形。
5.車間不得使用不合格的或已損壞的工具、量具、刃具。
六、計量管理
1.使用人員要努力做到計量完好、準確、清潔並及時送檢。
A.量具必須保持完好無損，零件、附屬檔案無丟失，出現上述情況之一者，必須及時送質量部門以便檢查、修理、鑑定。
B.禁止使用過期或不合格量具，做到正確使用、輕拿輕放、嚴禁碰撞，使用後擦拭乾淨，較長時間不使用時要塗油，正確放置。
C.所有在用計量器具必須按合格證書填寫的有效期或質量部檢測中心的通知自覺及時送檢。
2.凡自製或新購計量器具均送質量部檢測中心檢查，合格後辦理入庫、領出手續。
3.嚴禁用精密度較高的計量工具測量粗糙工件，更不準作為他用，不得使用非法計量單位的量具。檔案、報表、記錄等不得採用非計量單位。
4.凡須報廢的計量器具，應提出申請報質量部。
七、文明生產
1.車間清潔整齊，各圖表美觀大方，設計合理，填寫及時，準確清晰，原始記錄、台帳、生產小票齊全、完整、按規定填寫。
2.應準確填寫交接班記錄、交接內容包括設備、工裝、工具、衛生、安全等。
3.室內外經常保持清潔，不準堆放垃圾。
4.生產區域嚴禁吸菸、菸頭不得隨地亂扔。
5.車間地面不得有積水、積油。
6.車間內管路線路設定合理、安裝整齊、嚴禁跑]冒、滴、漏。
7.車間內管溝、蓋板完整無缺，溝內無雜物，及時清理，嚴禁堵塞。
8.車間內工位器具、設備附屬檔案、更衣櫃、工作檯、工具箱、產品架各種搬運小車等均應指定擺放，做到清潔有序。
9.車間合理照明，嚴禁長明燈，長流水。
10.堅持現場管理文明生產、文明運轉、文明操作、根治磕碰、劃傷、鏽蝕等現象，每天下班要做到設備不擦洗保養好不走，工件不按規定放好不走，工具不清點擺放好不走，原始記錄不記好不走，工作場地不打掃乾淨不走。
11.邊角料及廢料等分類放到指定地點保管。
八、安全生產
1.嚴格執行各項安全操作規程。
2.經常開展安全活動，開好班前會，不定期進行認真整改、清除隱患。
4.按規定穿戴好勞保用品，認真執行安全生產。
5.特殊工種作業應持特殊作業操作證上崗。
6.學徒工、實習生及其他學員上崗操作應有師傅帶領指導，不得獨立操作。
7.交接班記錄，班後認真檢查，清理現場，關好門窗，對重要材料要嚴加管理以免丟失。
8.非本工種人員或非本機人員不準操作設備
9.重點設備，要專人管理，衛生清潔、嚴禁損壞。
10.消防器材要確保靈敏可靠，定期檢查更換（器材、藥品），有效期限標誌明顯。
11.加強事故管理，堅持對重大未遂事故不放過，要有事故原始記錄及時處理報告，記錄要準確，上報要及時。
12.發生事故按有關規定及程式及時上報。
九、能源管理
1.積極履行節能職責，認真考核。
2.開展能源消耗統計核算工作。
3.認真執行公司下達的能源消耗定額。
4.隨時檢查耗能設備運行情況，杜絕跑、冒、滴、漏，消除長流水現象，嚴格掌握控制設備預熱時間，杜絕空車運行。
5.未經允許不得私接耗能設備、設施、器具。
十、車間管理
1.車間可據公司制度，具體制定管理細則，報主管領導批准後實施。
2.車間做到獎罰分明，帳目齊全，分配公開、公正。
3.嚴格現場管理，要做到生產任務過硬、技術質量過硬、管理工作過硬、勞動紀律過硬、思想工作過硬。
4.經常不定期開展內部工藝、紀律產品質量自檢自糾工作。
5.積極參加技術培訓，大力開展崗位練兵，努力達到崗位技能要求。
6.認真填寫各項記錄、工票、台帳、做到及時、準確、清晰、完整、規範。
