硝化
硝化是向有機化合物分子中引入硝基（－NO2）的過程，硝基就是硝酸失去一個羥基形成的一價的基團。芳香族化合物硝化的反應機理為：硝酸的－OH基被質子化，接著被脫水劑脫去一分子的水形成硝醯正離子（nitronium ion，NO2+）中間體，最後和苯環行芳香族親核性取代反應，並脫去一分子的氫離子。在此種的硝化反應中芳香環的電子密度會決定硝化的反應速率，當芳香環的電子密度越高，反應速率就越快。由於硝基本身為一個拉電子基，所以當進行一次硝化之後往往會因為芳香環電子密度下降而抑制第二次以後的硝化反應。必須要在更劇烈的反應條件（例如：高溫）或是更強的硝化劑下進行。
常用的硝化劑主要有濃硝酸、發煙硝酸、濃硝酸和濃硫酸的混酸或是脫水劑配合硝化劑。
脫水劑：濃硫酸、冰醋酸、乙酐、五氧化二磷
硝化劑：硝酸、五氧化二氮（N2O5）
有機化合物經硝化後顏色會加重，如果引入多個硝基，其氧化功能會非常強，因此成為爆炸性物質。如黃色炸藥TNT就是甲苯經硝化生成的三硝基甲苯；苯經硝化製得產品為硝基苯，是製造染料的原料；甲烷經氣相硝化得到硝基甲烷，是一種火箭燃料；纖維經硝化形成一種透明塑膠-賽璐珞，最早用來製造電影膠片，後來因為極其易燃，經常引起電影院火災，已經被淘汰。
正文
向有機物分子中引入硝基（-NO2）的反應過程。脂肪族化合物硝化時有氧化-斷鍵副反應,工業上很少採用。硝基甲烷、硝基乙烷、1-和2-硝基丙烷四種硝基烷烴氣相法生產過程，是30年代美國商品溶劑公司開發的。迄今該法仍是製取硝基烷烴的主要工業方法。此外，硝化也泛指氮的氧化物的形成過程。工業上套用較多的是芳烴的硝化，以硝基取代芳環（Ar）上的氫，可用以下通式表示：
Ar─H+HNO3─→Ar─NO2+H2O
硝化方法 常用的硝化劑有各種濃度的硝酸、硝酸和硫酸的混合物（即混酸）、硝酸和醋酐的混合物等。根據被硝化物的性質和所用硝化劑的不同，硝化方法主要有：稀硝酸硝化、濃硝酸硝化、在濃硫酸中用硝酸硝化、在有機溶劑中用硝酸硝化和非均相混酸硝化等。其中混酸硝化主要用於苯、甲苯和氯苯等的硝化。混酸硝化產物的需要量很大，因此，混酸硝化是最重要的硝化過程。硝基苯的生產 將苯、混酸和循環廢酸分別經過轉子流量計連續地送入第一硝化反應器，反應物流經第二和第三硝化反應器後進入連續分離器。分出的硝基苯經水洗、鹼洗、水洗、蒸餾即得工業品硝基苯。分出的廢酸一部分作為循環廢酸送回第一硝化反應器，以吸收硝化反應釋放的部分熱量並使混酸稀釋，以減少多硝基物的生成。大部分廢酸要另外濃縮成濃硫酸，再用於配製混酸。
硝基烷烴的生產 烷烴硝化採用氣相反應，將預熱後的丙烷與液體硝酸同時送入反應器，在370～450°C和0.8～1.2MPa條件下反應,反應在絕熱反應器中進行。利用過量的丙烷和酸的汽化移走反應熱。硝化產物經冷凝，液相產物先經化學處理再精製得四種硝基烷烴成品，氣相產物分別送丙烷和氧化氮回收系統。
過程特點 硝化要求保持適當的反應溫度，以避免生成多硝基物和氧化等副反應。硝化是放熱反應，而且反應速率快，控制不好會引起爆炸。為了保持一定的硝化溫度，通常要求硝化反應器具有良好的傳熱裝置。混酸硝化法還具有以下特點：①被硝化物或硝化產物在反應溫度下是液態的，而且不溶於廢硫酸中，因此，硝化後可用分層法回收廢酸；②硝酸用量接近於理論量或過量不多,廢硫酸經濃縮後可再用於配製混酸,即硫酸的消耗量很小；③混酸硝化是非均相過程，要求硝化反應器裝有良好的攪拌裝置，使酸相與有機相充分接觸；④混酸組成是影響硝化能力的重要因素，混酸的硝化能力用硫酸脫水值（DVS）或硝化活性因數（FNA）表示。DVS是混酸中的硝酸完全硝化生成水後，廢硫酸中硫酸和水的計算質量比。FNA是混酸中硝酸完全硝化生成水後,廢酸中硫酸的計算質量百分濃度。DVS高或FNA高表示硝化能力強。對於每個具體硝化過程，其混酸組成、DVS或FNA都要通過實驗來確定它們的適宜範圍。例如苯硝化制硝基苯時，混酸組成(％)為：H2SO446～49.5，HNO344～47，其餘是水，DVS2.33～2.58，FNA70～72。
硝化反應器 硝化過程在液相中進行，通常採用釜式反應器。根據硝化劑和介質的不同，可採用搪瓷釜、鋼釜、鑄鐵釜或不鏽鋼釜。用混酸硝化時為了儘快地移去反應熱以保持適宜的反應溫度,除利用夾套冷卻外,還在釜內安裝冷卻蛇管。產量小的硝化過程大多採用間歇操作。產量大的硝化過程可連續操作，採用釜式連續硝化反應器（圖1）或環型連續硝化反應器（圖2）,實行多台串聯完成硝化反應。環型連續硝化反應器的優點是傳熱面積大，攪拌良好，生產能力大，副產的多硝基物和硝基酚少。
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