《MASTERCAM數控加工實例教程》

《MASTERCAM數控加工實例教程》

《MASTERCAM數控加工實例教程》是王衛兵編著,清華大學出版社於2006年1月出版的CAM編程的自學教材。本書以Mastercam9中文版為藍本進行講解。通過典型的實例來講解Mastercam的套用,分別介紹了Mastercam的平面圖形繪製、三維實體與曲面設計、模具設計與2.5軸加工、3軸加工等各種功能的典型套用。

基本信息

《MASTERCAM數控加工實例教程》Mastercam數控加工實例教程
出版社 :清華大學出版社
系列名 :CAD/CAM模具設計與製造指導叢書
作者:王衛兵/

瀏覽次數:1240次
出版日期:2006年1月
版別版次:2006年1月第1版第1次印刷
國標編號:ISBN7-302-10356-9
條形碼 :9787302103561
字數:530千字印張:24
印數:1-5000頁數:367
開本:185*260
本書以mastercam9中文版為藍本進行講解。通過典型的實例來講解Mastercam的套用,分別介紹了Mastercam的平面圖形繪製三維實體曲面設計模具設計2.5軸加工3軸加工等各種功能的典型套用。每一個實例開頭都有詳細的實例說明、明確的學習目標,並進行產品分析和工藝規劃的介紹,再以詳盡的步驟指導和豐富的實用技巧及技術要點準確地指明如何去做,並輔以視頻教學光碟進行指導。只要按書中的指示和方法做成、做會、做熟,再舉一反三,就能扎紮實實地掌握Mastercam相關知識的套用,進行產品、模具設計與數控程式編制。
本書可作為數控技術人員CAM編程的自學教材、大專院校CAM專業課程實訓教材和CAM技術培訓教材。

目錄

第1章 Mastercam基本操作1
1.1 MasterCam簡介1
1.2 Mastercam的啟動和退出2
1.3 Mastercam的操作界面3
1.4 Mastercam的基本操作5
1.4.1 取消命令5
1.4.2 參數設定6
1.4.3 螢幕操作9
1.4.4 圖形視角10
1.4.5 構圖面設定11
1.4.6 顯示設定13
1.4.7 點的指定15
1.5 物體選擇16
1.6 Mastercam的次功能選單21
1.6.1 Z深度設定(Z)21
1.6.2 顏色22
1.6.3 圖層22
1.6.4 線型/線寬23
1.6.5 群組管理24
1.6.6 工作坐標系設定WCS24
1.6.7 構圖面設定與刀具面、視角25
1.7 Mastercam的檔案管理25
1.8 CAM編程基礎28
1.8.1 CAM編程的一般步驟28
1.8.2 數控加工刀具選擇31
第2章 平面圖形繪製35
2.1 樣板設計35
2.1.1 本例要點35
2.1.2 零件設計思路35
2.1.3 樣板零件設計過程36
2.1.4 本例總結41
練習題44
2.2 凸輪圖形設計44
2.2.1 本例要點44
2.2.2 零件設計思路44
2.2.3 凸輪圖形設計過程45
2.2.4 本例總結48
練習題49
2.3 插片零件設計50
2.3.1 本例要點50
2.3.2 零件設計思路50
2.3.3 插片零件設計過程52
2.3.4 本例總結55
練習題56
2.4 連桿平面圖形繪製57
2.4.1 本例要點57
2.4.2 零件設計思路57
2.4.3 連桿圖形設計過程58
2.4.4 本例總結64
練習題67
2.5 圖章圖樣設計68
2.5.1 本例要點68
2.5.2 零件設計思路68
2.5.3 圖章圖樣設計過程69
2.5.4 本例總結74
練習題75
第3章 實體與曲面設計77
3.1 底座設計77
3.1.1 本例要點77
3.1.2 零件設計思路77
3.1.3 擠出生成底座基座78
3.1.4 擠出增加生成支架主體81
3.1.5 擠出切割生成支架83
3.1.6 擠出增加生成凸耳86
3.1.7 擠出切割生成圓柱孔87
3.1.8 擠出切割生成通孔88
3.1.9 本例總結90
練習題91
3.2 異形連桿設計92
3.2.1 本例要點92
3.2.2 零件設計思路93
3.2.3 繪製線架圖形94
3.2.4 擠出生成連桿上端99
3.2.5 舉升切割實體生成傾斜通孔101
3.2.6 掃掠實體生成中間實體102
3.2.7 鏇轉創建尾部實體103
3.2.8 鏇轉刪除生成通孔104
3.2.9 通孔兩邊倒角105
3.2.10 本例總結107
練習題107
3.3 連桿鍛模設計108
3.3.1 本例要點108
3.3.2 零件設計思路108
3.3.3 生成連桿基本實體109
3.3.4 擠出凸緣生成凸台111
3.3.5 利用刪除拉伸生成基本體上表面的凹坑113
3.3.6 利用鏇轉刪除生成凸台凹坑114
3.3.7 過渡零件上的棱邊117
3.3.8 鏡像反轉實體118
3.3.9 擠出生成鍛模模板118
3.3.10 布爾切割運算生成鍛模119
3.3.11 保存檔案120
3.3.12 本例總結121
練習題121
3.4 塑膠後蓋模具設計123
3.4.1 本例要點123
3.4.2 零件設計思路123
3.4.3 擠出生成後蓋主體125
3.4.4 掃掠切割設計前端面126
3.4.5 擠出切割創建頂面127
3.4.6 倒圓角過渡零件上的棱邊129
3.4.7 創建凸耳131
3.4.8 牽引面產生拔模角132
3.4.9 抽殼生成薄壁零件133
3.4.10 舉升切割生成小凹槽134
3.4.11 完成零件模型136
3.4.12 創建凹模與凸模模板137
3.4.13 創建型腔、型芯138
3.4.14 本例總結140
練習題141
3.5 反光鏡後蓋凹模設計141
3.5.1 本例要點141
3.5.2 零件設計思路141
3.5.3 牽引曲面創建側面142
3.5.4 掃描曲面創建主頂面144
3.5.5 直紋曲面創建頂平面146
3.5.6 平面修整生成分型面147
3.5.7 本例總結147
練習題148
3.6 輪轂曲面設計149
3.6.1 本例要點149
3.6.2 產品分析和設計思路149
3.6.3 讀取IGES檔案151
3.6.4 鏇轉作主頂面曲面152
3.6.5 曲面偏移生成下凹曲面153
3.6.6 創建投影線修剪曲面154
3.6.7 舉升曲面生成上下連線面155
3.6.8 曲面倒圓角156
3.6.9 鏇轉複製曲面157
3.6.10 本例總結158
練習題158
第4章 2.5軸加工實例160
4.1 箱體上蓋加工160
4.1.1 本例要點160
4.1.2 加工零件和工藝分析160
4.1.3 外形銑削進行外輪廓加工161
4.1.4 挖槽進行凹槽加工174
4.1.5 挖槽進行平面加工182
4.1.6 外形銑削進行凹槽側壁加工185
4.1.7 實體模擬切削189
4.1.8 本例總結192
練習題193
4.2 花形凸模加工193
4.2.1 本例要點193
4.2.2 加工零件和工藝分析194
4.2.3 外形粗加工196
4.2.4 外形凹槽半精加工201
4.2.5 花形凹槽粗加工207
4.2.6 外形精加工211
4.2.7 凸台外形精加工216
4.2.8 中心通孔加工217
4.2.9 鑽孔加工220
4.2.10 切削模擬227
4.2.11 後處理229
4.2.12 本例總結231
練習題232
第5章 曲面加工233
5.1 化妝品盒蓋型芯加工233
5.1.1 本例要點233
5.1.2 加工零件和工藝分析233
5.1.3 挖槽粗加工235
5.1.4 等高外形進行化妝品盒蓋型芯側面精加工244
5.1.5 挖槽化妝品盒蓋型芯分型面精加工248
5.1.6 平行銑削進行化妝品盒蓋型芯頂面精加工251
5.1.7 本例總結254
練習題255
5.2 電池盒鑲塊數控加工256
5.2.1 本例要點256
5.2.2 加工零件和工藝分析256
5.2.3 平行銑削粗加工258
5.2.4 曲面流線進行鑲塊成型面精加工266
5.2.5 陡斜面加工進行鑲塊兩端面精加工271
5.2.6 外形銑削安裝部分外形精加工274
5.2.7 本例總結278
練習題278
5.3 頭盔凸模數控加工278
5.3.1 本例要點278
5.3.2 加工零件和工藝分析279
5.3.3 模型預處理282
5.3.4 挖槽粗加工286
5.3.5 等高外形進行半精加工290
5.3.6 挖槽加工外分型面292
5.3.7 等高外形進行側面精加工295
5.3.8 淺平面加工頂部曲面298
5.3.9 放射狀加工分型面301
5.3.10 清角加工305
5.3.11 投影加工標記307
5.3.12 本例總結310
練習題311
5.4 泵蓋壓鑄模型芯加工312
5.4.1 本例要點312
5.4.2 工件分析和工藝規劃312
5.4.3 型芯粗加工313
5.4.4 泵蓋型芯的半精加工317
5.4.5 泵蓋型芯的曲面交角加工319
5.4.6 泵蓋型芯的精加工321
5.4.7 本例總結323
練習題325
5.5 型腔筋條電極加工325
5.5.1 本例要點325
5.5.2 工件分析和工藝規劃326
5.5.3 電極模型生成327
5.5.4 電極粗加工332
5.5.5 電極精加工335
5.5.6 頂面補加工339
5.5.7 鏡像刀具路徑341
5.5.8 清角加工342
5.5.9 本例總結345
練習題346
附錄A Mastercam選單功能列表347
附錄B Mastercam的快捷功能鍵357
附錄C Mastercam後處理檔案配置359
附錄D FANUC數控系統的標準G代碼和M代碼365

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