定義
經過兩年的狠抓品質建設、健全的標準化體系，比亞迪IQS質量控制體系達到了IQS10的標準，同時比亞迪在2012年年初發布了4年或10萬公里超長質保政策，覆蓋全系車型及99%的零部件。它標誌著比亞迪車型品質達到或超過主流合資品牌水平。比亞迪IQS10——兩年平均小於1個故障。
IQS=（車輛售出後三個月內總故障數÷當月銷售總量）×100 （pp100）
IQS值越小代表發生的故障數越低，品質越好。
IQS10的原始含義是100台車在車主用車的第一個季度內的故障數小於10，即每10台車每季度的故障數平均小於1。
因為兩年有8個季度，所以100台車2年內故障數小於80，換算後單台新車"兩年平均小於1個故障"。
IQS10的支持體系
供應商品質提升
為達到IQS10，比亞迪已經進行了持續兩年多的品質提升和體系建設：通過不斷升級工藝設備並與全球知名供應商，如博世、PPG、博格華納等合作，合力打造高品質產品；採用IQS標準化質量管理體系，從各個生產環節嚴格把關，將品質意識滲透至企業管理，帶來了品質的切實提升。●採用PPG油漆，PPG團隊入廠改進塗裝工藝，同時引進德國巴斯夫油漆，滿足不同車型需求。
●制動器系統供應商更換為博世，整車安全性進一步提高。
●雨刷採用博世無骨刮片作為標準配置。
●喇叭供應商更換為上海實業。
●氣彈簧供應商更換為蘇斯帕。
工藝設備改進
●塗裝機器人：引進24台塗裝機器人，投資近億元（每台造價300-500萬元不等）。機器人噴塗使噴塗均勻、穩定，有效地保證了漆面的飽滿、亮麗。●空腔注蠟：借鑑合資品牌工藝，塗裝引進了注蠟工藝設備（每套30-50萬），對整車車身內腔、夾縫等部位做空腔注蠟處理，達到更持久的防腐效果。
●整車安全性能：如S6車身以CNCAP五星為標準設計。整車套用了大量高強鋼板、超高強鋼板，其中高強鋼板、超高強鋼板占整車鋼板總量的24%，極大地提高了S6車身的安全性。
●四輪定位設備：四輪定位設備更新升級，淘汰國產設備，增加300萬投入引入寶克等奧迪車配套進口設備。進一步提升了整車四輪定位的準確性。
●整車模具水平：2010年4月，比亞迪收購了40餘年歷史的日本荻原館林模具廠。此次收購使比亞迪在短期內擁有先進的模具技術，從而接近於日本的模具技術水平。
●整車間隙：為降低人為誤差，避免傳統檢測工具對車身漆面的劃傷，提高檢測效率，設計製作了間隙檢測專用檢具。通過對夾具設計改進、模具改進，提高車身尺寸穩定性。
●關門力：內間隙是影響關門力的重要因素，在開發階段使用台架測試整車四門關閉力；進入量產階段，使用型塊、推拉力計測量。
●關門速度：在量產階段，除了使用型塊、推拉力計測量。也可以用關門速度來評價關門的主觀感受。
●測試原理：光電感測器通電後發出固定頻率的方波，當卡片穿過方波時即形成方波阻斷，速度顯示器裡面的採集電路會採集到多少數目的方波被阻斷。
●整車防腐：為提高公司對整車防腐性能的研究和檢測能力，提高整車防腐性能，2010年10月，公司斥資150萬元，在深圳、西安兩地建立了整車鹽霧試驗室。每隔約一個月分別抽車進行鹽霧試驗。實驗室主要用於整車和較大車身零部件的中性鹽霧試驗，實驗室內部空間8*4*3m（深*寬*高），可以進行連續1000h的試驗（大於國際要求的700h）。
●整車NVH靜音技術：採用優質吸音、隔聲、阻尼減震材料，空腔阻斷、塗膠密封工藝技術，有效減少車內噪聲，使駕乘更加舒適。
