大片壓片機

1、沖模的安裝 2、出片的調整 5、電動壓片時須將手輪上的轉動手柄扳倒，以免運轉時傷人。

大片壓片機壓片機用以將各種顆粒狀原料壓成圓片，是適合於實驗室試劑和小規模生產。其特點是一種小型台式電動連續壓片的機器，也可以手搖。機上只可裝一付沖模，物料的充填深度、壓片厚度均可調節。
大片壓片機壓片機主要技術參數：
序號 項目 TDP-6型
1 最大壓片壓力 60千牛
2 最大壓片直徑 24 mm
3 最大充填深度 20mm
4 壓片產量 約3000片/時
5 電動機功率 1100w
6 轉 速 1350轉/分
7 機器重量 約140kg
8 外形盡寸 680×440×630mm
大片壓片機壓片機詳細介紹:
一、用途及特點
TDP-6型大片壓片機，能將粉粒狀原料壓製成圓形及異形片劑。可廣泛適用於製藥廠、化工廠、醫院及科研等單位。
本機性能優良，適應性強，使用方便，易於維修，體積小，重量輕，無電時也可手搖壓片。本機壓片力較大，充填深度較大，從而有較大的壓片規格範圍，能適應製藥行業壓制各種中、西藥片劑的要求和其它行業壓制各種類似產品的要求，深受各行業廣大用戶的歡迎。
二、大片壓片機的安裝和接線
1、大片壓片機安裝在牢固的木製工作檯上（也可安裝在水泥台上）用三副M12地腳螺釘固定。工作檯面至地面的高度約600毫米左右（以手搖，操作方便為度）。
為了拆卸修理方便，在木製工作檯上對應下沖芯桿的位置處還應有一個直徑約35毫米的孔。
2、接通電機電源前應將電動機接好地線，以保全全。先卸下三角皮帶，接通電機電源，開動電機觀察電機旋轉方向是否正確（電機軸的旋轉方向應與防所罩或手輪上的箭頭方向相反）。若旋轉方向不對，則另行接線。然後再把三角皮帶裝好。
三、沖模的裝卸和壓片時的調整
1、沖模的安裝
（1）安裝下沖
旋鬆下沖固定螺釘，轉動手輪使下沖芯桿升到最高位置，把下沖桿插入下沖芯桿的孔中（注意使下沖桿的缺口斜面對準下沖緊固螺釘，並要插到底）最後旋緊下沖固定螺釘。
（2）安裝上沖
旋鬆上沖緊固螺母，把上沖桿插入上沖芯桿的孔中，要插到底，用扳手卡住上沖芯桿下部的六方、旋緊上沖緊固螺母。
（3）安裝中模
旋鬆中模固定螺釘，把中模拿平放入中模台板的孔中（同時使下衝進入中模的孔中），按到底，然後旋緊中模固定螺釘。放中模時須注意把中模拿平，以免歪斜放入時卡住，損壞孔壁。
（4）用手轉動手輪、使上沖緩慢下降進入中模孔中，觀察有無碰撞或磨擦現象，若發生碰撞或摩擦，則鬆開中模台板固定螺釘（兩隻），調整中模台板固定的位置，使上衝進入中模孔中，再旋緊中模台板固定螺釘，如此調整直到上沖頭進入中模時無碰撞或摩擦方為安裝合格。
2、出片的調整
轉動手輪使下沖升到最高位置，觀察下衝口面是否與中模平面相齊（或高或低都將影響出片）。若不齊，則旋鬆蝶形螺絲，鬆開齒輪壓板轉動上調節齒輪，使下衝口面與中模平面相齊，然後仍將壓板按上，旋緊蝶形螺絲。
至此，用手搖動手輪，空車運轉十餘轉，若機器運轉正常，則可加料試壓。進行下一步調整。
3、充填深度的調整（即藥片重量的調整）
旋鬆蝶形螺絲，鬆開齒輪壓板，轉動下調節齒輪，向左轉使下沖芯桿上升，則充填深度減少（藥片重量減輕）。反之，向右轉則充填量增大。調好後仍將齒輪壓板按上，旋緊蝶形螺絲。
4、壓力的調整（即藥片硬度的調整）
旋鬆連桿鎖緊螺母、轉動上沖芯桿，向左轉使上沖芯桿向下移動，則壓力加大，壓出的藥片硬度增加；反之，向右轉則壓力減小，藥片硬度降低。調好後用扳手卡住上沖芯桿下部的六方，仍將連桿鎖緊螺母旋緊。
至此，沖模的調整基本完成，再啟動電機試壓十餘片，檢查片重、硬度和表面光潔度等質量，如合格，即可投料生產。在生產過程中，仍須隨時檢查藥片重量，及時調整。
5、沖模的拆卸
（1）旋鬆上沖緊固螺母，即可將上沖桿拔出，苦配合較緊，可用手鉗夾住上沖桿將其拔出，但要注意不可損傷沖頭棱刃。
（2）拆卸中模
旋鬆中模固定螺釘，旋下下沖固定螺釘，旋鬆蝶形螺絲，鬆開齒輪壓板。轉動調節齒輪，使下沖芯桿上升約十毫米，輕輕轉動手輪，使下沖芯桿將中模頂出一部分，用手將中模取出，若中模在孔中配合緊密，不可用力轉動手輪硬頂，以免損壞機件。這時須拆下中模台板再取出中模。
（3）拆卸下沖
先旋下下沖固定螺釘，再轉動手輪使下沖升至最高位置，即可用手拔出下沖桿。若配合緊密，可用手鉗夾出（注意不要損傷沖頭棱刃）。
（4）沖模拆卸後尚需轉動調節齒輪，使下沖芯桿退下約10毫米，轉動手輪例下沖芯桿升至最高位置時，其頂端不高於中模台板的底面即可（這一步要注意，以防使用時發生下沖芯桿與中模頂撞）。後仍將下沖固定螺釘旋上。
四、主要機件的拆卸與安裝
1、中模台板
拆卸：抽出擋板，取下料斗，旋出加料器緊定螺釘，旋下加料器固定螺柱和彈簧，取下加料器，旋下中模台板固定螺釘及彈簧墊圈，即可取下中模台板。安裝：參考上述相反順序進行。在旋上加料器緊固螺釘時，須注意對正，以免損壞加料器的絲孔。
2、上沖芯桿
拆卸：旋鬆連桿鎖緊螺母，轉動上沖芯桿使其與連桿脫離，轉動手輪使偏心輪殼升至最高位置，轉動偏心輪殼使連桿擺至前上方，即可將上沖芯桿從模架孔的上方抽出。安裝：參考上述相反順序進行。
3、下沖芯桿
拆卸：旋下下沖固定螺定，蝶形螺絲及齒輪壓板，轉動調節齒輪，使下沖芯桿下降並從機身底孔下取出。安裝：參考上述相反順序進行。
4、連桿
拆卸：先拆下上沖芯桿，再取下連桿銷上的鋼絲擋圈，取出連桿銷，即可取下連桿。安裝：參考上述相反順序進行。
5、大皮帶輪、小齒輪及過橋軸
拆卸：拆下三角皮帶，旋下過橋軸右端螺母及墊圈（在機身裡面），用手拿牢大皮帶輪即可連同小齒輪和過橋軸一起抽出來，然後可再將過橋軸從輪孔中抽出。（大皮帶輪與小齒輪及軸套三者壓為一體，一般不需要拆開）。註：（安裝：參考上述相反順序進行）。
6、主軸
拆卸：拆卸主軸應兩人進行。首先拆下大皮帶輪，再旋下螺母取下槓桿、槓桿軸及充填滾輪（必要時再拆下手輪及充填凸輪），卸下防護罩，旋下螺釘及墊圈，用木錘敲打大齒輪內側的非工作面（不可重打）將其拆下（注意勿使提升滾輪丟失），再用木錘或銅棒敲打軸端（注意不要損傷軸端螺孔），同時拿牢軸的另一端並扶住偏心輪殼，慢慢將主軸拆下。
安裝：參考上述相反順序進行。
五、機器的潤滑和保養
1、各運行機件磨擦面的潤滑是保證機器正常盍和延長使用壽命的重要環節，特別是各主要運動件若在缺油情況下乾運轉就會迅速損壞而不能使用，因此壓片機在使用前必須將全部油杯、油孔和磨擦面加上潤滑油，並空車運轉使各磨擦面布滿油膜，方可投入使用。今後每班按時加油，但每次加油也不可過多，以免溢出影響清潔，沾污藥片。
2、每班前須檢查各螺絲是否鬆動，在工作過程中也應經常檢查，如有鬆動，立即旋緊，以免發生故障。其主要部位有：
①上沖緊固螺母，中模固定螺釘，下沖固定螺釘；②連桿鎖緊螺母；③升降叉鎖緊螺母（2隻）；蝶形螺絲；④中模台板固定螺釘（2隻）。
3、每班前和每次調班後都須手搖試壓幾片，無問題後再開電機壓片。
4、在壓片過程中須經常檢查沖模質量。如發現有缺邊、裂紋、變形及嚴重損傷，應及時更換，以免發生故障損壞機器和影響片劑質量。
5、每天使用完畢後應將剩餘粉粒取出，清擦機器各部位。如停用時間較長，則須拆下沖模，將機器各磨擦面，工作面擦淨，塗以防鏽油，罩上防塵衣，沖模應擦淨後浸入油中保存。
6、定期檢查機件，每月2次。
六、使用注意事項
1、初次使用前應對照機器實物仔細閱讀本說明書，然後再使用。
2、本機器只能按一定方向運轉（見手輪或防護罩上的箭頭所示），不可反轉，以免損壞機件。在壓片調整時尤須注意，不要疏忽。
3、皮帶鬆緊調節：通過電機底板上的兩個調節螺母進行調節。調整後注意鎖緊。
4、無電源時用手搖壓片，應將三角皮帶拆下，以減少阻力及磨損。但不要將大皮帶輪也拆下來，因為大皮帶輪兼有飛輪省力的作用。
5、電動壓片時須將手輪上的轉動手柄扳倒，以免運轉時傷人。
6、無論手動壓片或電動壓片，在啟動前都應使上沖芯桿處在上升位置然後再啟動。若在上沖處於下降的情況下啟動，則剛剛開始啟動就進入了中模壓片，這時由於機器的運轉還未升上去、慣性較小，容易發生頂車事故。（即上沖頭進入中模後由於藥片的抗力而“頂死”，使機器停止運轉。頂車時由於負荷較大、往往損壞機件或燒毀電機）。
7、頂車後的處理方法
（1）在電動壓片時發生頂車情況，應立即關閉電源，以免燒毀電機。
（2）頂車情況較輕時，可用手轉動手輪使上沖通過“死點”（但不可反轉，以免加料器重複加料，造成更嚴重的頂車）。
（3）頂車後若手輪扳不動，則將扳棒（本機附屬檔案，插入大皮帶輪錐面上的孔中用手扳轉，即可通過死點，（注意：大皮帶輪的轉動方向應與手輪的轉動方向相反）。
（4）扳棒只允許一人使用，若頂車情況嚴重，一個人扳不動，則須按第（5）條處理方法，切不可兩個人扳，也不可在扳棒上加鐵管或用長鐵棒代替扳棒。以免過大的頂力損壞機器。
（5）嚴重頂車時，旋鬆連桿鎖緊螺母，扳轉上沖芯桿，使其上升以減小壓力，再轉動手輪將藥片頂出。然後重新調整藥片硬度。
8、在壓片過程中須經常檢查藥片質量（片重、硬度、表面光潔度等），並及時調整。
9、壓片前的配料制粒工藝對壓片有很大的影響。如藥料和滑料、填料、粘結劑等輔料的配方，制顆粒的情況（粉子的狀況、顆粒鬆緊、粉粒的比例、含水量等）、都直接影響藥片質量。並往往由於配料制粒不當而不能成片，甚至損壞機器。因此，本機器不能用於半固定的或潮濕的或無顆粒及細粉子的壓片。在使用中若發現壓力已調得相當大仍壓不成片或雖壓成片但出現過於疏鬆、起動、碎片、麻點、掉粉等現象，就應從配料等方面找出原因，加以解決。切不可一味調整加大壓力，以至損壞機器。此外，有些藥料壓出的藥片硬度雖然不大，但具有一定的韌性，其搞摔搞震性並不差（通常以從1-1. 2米高度掉在地面不碎即可），因此應以滿足運輸保管的要求為度，不要單從硬度著眼，以免壓片壓力過大，損壞機器。