噴砂工藝

噴砂工藝

一、噴 砂工藝噴砂用的磨料可以是鋼砂、氧化鋁、石英砂、碳化矽等、但國內套用最多的是石英砂,根據零件材料,表面狀態和加工的要求,可選用不同物質的磨料。

基本內容

一、乾 噴 砂工藝

乾噴砂用的磨料可以是鋼砂、氧化鋁、石英砂、碳化矽等、但國內套用最多的是石英砂,根據零件材料,表面狀態和加工的要求,可選用不同物質的磨料。

二、

不同零件乾噴砂工藝條件
零件類型 石英砂的程度(mm) 壓縮空氣壓力(mpa)
厚3 mm以上較大鋼鐵零件 2.5~3.5 0.3~0.5
厚1~3mm的中型鋼鐵零件 1.0~2.0 0.2~0.4
小型薄型黃銅件 0.5~1.0 0.15~0.25
厚1mm以下的鋼鐵板金件,鋁和金件 0.5~下 0.1~0.15

乾噴砂有機械噴砂與空氣壓力噴砂兩種,每一種又分手工、非自動或連續自動多種方式,國內廣泛使用的是手工空氣壓力噴砂機,它還用各種複雜形狀的中、小型零件。

三、砂工藝

濕噴砂所用磨料與乾噴砂相同可將磨料與水混合成砂漿磨料一般占20%—35%,並不斷攪拌以防沉,用壓縮空氣壓入噴嘴噴向零件,也可以將砂與水分別置入罐中,在流向噴嘴前混合後再噴向零件,為防止鋼鐵零件鏽蝕,須在水中入亞硝酸鈉等緩蝕劑,另外,砂子下次使用之前應進行烘乾。

濕法噴砂機的設備也有很多種形式,最常用的也是噴砂室。

四、噴丸工藝(一)

噴丸與噴砂相似,只是用鋼鐵丸或玻璃丸代替噴砂用的磨料,噴丸能使零件產生壓應力,而且沒有含矽的粉塵污染。這種工藝主要用於:

1

使零件產生壓應力而提高其疲勞強度和抗應力腐蝕能力。

2

對扭曲的薄壁零件進行核正。

3

代替一般的冷熱成型工藝,對大型薄壁鋁製零件進行成型加工,這樣可避免零件表面殘留高的張應力,而形成有利的壓應力。

應注意,噴丸加工後零件的使用不能太高,否則,產生的壓應力會被消除而失去預期的效果。使用溫度的限制依零件材料而定 如一般的鋼鐵零件約為260~290℃ 鋁製零件約170℃

(二)丸的種類1

鑄綱丸:其硬度一般為40—50HRC,加工硬體金屬時,可把硬度提高到57—62HRC

鑄綱丸的韌性較好,使用廣泛,其使用壽命為鑄鐵丸的幾倍

2

鑄鐵丸:其硬度為58—65HRC 質脆而易於破碎,壽命短,使用不廣,主要用於不需噴丸強度高的場合。

3

玻璃丸:硬度較前兩者低,主要用於不鏽鋼。鈦、鋁、、鎂及其他不允許鐵制污染的材料,也可在鋼鐵丸噴丸後作第二次加工之用,以除去鐵質污染和降低零件的表面粗超度。

(三)噴丸噴砂工藝

對要求零件表面產生壓應力的噴丸加工而言,必須要有足夠的復蓋率,比較困難。

而且難以作出定量的判斷,所以常採取控制噴丸強度的辦法,也就是要求達到一定的噴砂度的辦法,也就是要求達到一定的噴砂強度以後,才能得到所要求的應壓力值,噴丸強度大都以美國SAE標準j442所述的

Almen弧高計進行測量:

Almen弧高計是用厚0.8、1.3或2.4 mm的標準尺寸的1070冷扎鋼 相對於我國的70碳素鋼,其硬度為44—50HRC高計測量彎曲了的鋼條式樣的 弧高 即可得出噴丸強度。噴丸強度主要受下述因素影響:

(1)

噴丸大小:噴丸越大,衝擊能量越大,測噴丸強度也越大,噴丸的復蓋率降低,因此,在能產生所需噴丸強度的前提下,儘量減小噴丸的尺寸才是有利的。

另外,噴丸尺寸的選擇也受噴丸處理零件形狀的限制,其直徑不應超過溝槽內圓半徑的一半。噴丸粒度一般在2.00—0.30mm 的選用

2

噴丸的硬度: 當其硬度大於零件的硬度時,噴丸硬度值的變化不影響噴丸強度,反之,噴丸硬度值的降低,將使噴丸強度降低。

3

噴丸速度:噴丸速度增高,噴丸強度便加大,但速度過高會使其破碎量增多。

4

噴射角度:呈垂直狀態時,噴丸強度最高,因此一般均以此狀態時,進行噴丸處理,若受零件形態的限制 必須以小角度噴丸時,應適當加大噴丸尺寸與速度。

5

噴丸的破碎量:破碎噴丸的噴丸強度低,因此應經常清除碎丸,要保證噴丸的完整不低於85% 此外,帶尖角的碎丸還會劃傷零件。

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