結構
它有一水平轉鼓，鼓壁開孔，鼓面上鋪以支承板和濾布，構成過濾面。過濾面下的空間分成若干隔開的扇形濾室。各濾室有導管與分配閥相通。轉鼓每鏇轉一周，各濾室通過分配閥輪流接通真空系統和壓縮空氣系統，順序完成過濾、洗渣、吸乾、卸渣和 過濾介質（濾布）再生等操作。在轉鼓的整個過濾面上，過濾區約占圓周的1/3,洗渣和吸乾區占1/2,卸渣區占1/6,各區之間有過渡段。過濾時轉鼓下部沉浸在懸浮液中緩慢鏇轉。沉沒在懸浮液內的濾室與真空系統連通，濾液被吸出過濾機，固體顆粒則被吸附在過濾面上形成濾渣。濾室隨轉鼓鏇轉離開懸浮液後，繼續吸去濾渣中飽含的液體。當需要除去濾渣中殘留的濾液時，可在濾室鏇轉到轉鼓上部時噴灑洗滌水。這時濾室與另一真空系統接通，洗滌水透過濾渣層置換顆粒之間殘存的濾液。濾液被吸入濾室，並單獨排出，然後卸除已經吸乾的濾渣。這時濾室與壓縮空氣系統連通，反吹濾布鬆動濾渣，再由刮刀刮下濾渣。壓縮空氣（或蒸汽）繼續反吹濾布，可疏通孔隙，使之再生。
工作原理
分配閥（圖2）的動盤固定在轉鼓軸頸上，與轉鼓同步鏇轉。動盤端面有一圈孔。每個孔與轉鼓上對應的一個濾室相連。閥座不轉動，其內側端面上開有幾條弧形槽，分別與外側的接管連通。閥座與動盤貼合，各弧形槽順序與動盤上的孔相通，鏇轉的濾室即可與固定的真空或壓縮空氣系統順序聯接，使過濾操作循環進行。
採用繞帶轉鼓真空過濾機可使濾布得到充分洗滌。如果懸浮液中的顆粒較重,沉降速度很快,則宜採用懸浮液在轉鼓上方加料的結構或內濾面轉鼓真空過濾機。如果懸浮液中的固體顆粒很細或形成可壓縮性濾渣，則應在轉鼓過濾面上預先吸附一層固體助濾物，或在懸浮液中混入一定量的固體助濾物，使濾渣較為疏鬆，可提高過濾速度。
過濾面積
轉鼓真空過濾機的過濾面積最大達200平米，轉鼓轉速的快慢可調節濾渣的厚度。轉鼓轉速多數為每轉 0.1至10分鐘。操作真空的絕對壓力為（0.25～0.8）×10帕。過濾的懸浮液溫度應低於濾液在操作真空度下的汽化溫度。這種過濾機處理能力大，操作方便，濾渣可以洗滌，通常用以過濾固體顆粒濃度較高的懸浮液。有預敷助濾層的轉鼓真空過濾機，也能對稀薄懸浮液進行澄清過濾。（見彩圖）
典型套用
葡萄糖漿脫色過濾。 酶製劑過濾。 果汁過濾。 抗生素髮酵液過濾。
普遍套用
食品、醫藥、有機化學、廢水處理、
油脂等工業部門。主要特點：
主機刮刀系統變頻器控制，自動進刀卸料。 主機與物料接觸部分的材質為304或316L。 主機傳動系統為二級齒輪減速，並由交流變頻器無級調速控制。 本機轉鼓預敷助濾劑（硅藻土、珍珠岩、活性炭）的厚度一般在80mm以上。 主機連續操作、運轉平穩、維修方便。 本機具有分離固相濃度很低、粒度極細、易堵濾布的 懸浮液能力。主要技術參數：
| 型號規格 | 過濾面積 m | 轉鼓直徑 mm | 轉鼓寬度 mm | 轉鼓轉速 r/min | 攪拌次數 1/min | 傳動功率 kW | 攪拌 kW | 外形尺寸 (L×W×H) mm | 重量 kg |
| GF5/1.6-N | 5 | 1600 | 1020 | 0.2～1.1 | 19 | 1.5 | 0.75 | 3100×2412×2110 | 2906 |
| GF10/1.85-N | 10 | 1850 | 1850 | 0.35～1.8 | 19 | 2.2 | 1.5 | 3410×3285×2420 | 4897 |
| GF20/2.6-N | 20 | 2600 | 2600 | 0.15～0.7 | 19 | 3 | 2.2 | 4410×4164×3160 | 6862 |
| GF30/2.6-N | 30 | 2600 | 3750 | 0.1～0.7 | 18 | 4 | 4 | 5410×4080×3500 | 9395 |
| GF45/3.3-N | 45 | 3300 | 4100 | 0.1～0.8 | 18 | 7.5 | 7.5 | 5760×4980×4400 | 11800 |
安全要求
1 系統正常運轉時，其粒化水量、吹掃空氣量、清掃水量、粒化器的最高水溫及渣流量，應達到設計規定值。
2 系統運轉時，設備檢查應達到以下要求：設備專檢無異常，粒化頭無堵塞，接受槽格柵無渣塊，高低溝、渣閘狀態合理，熱水槽中無積渣，地坑內無積水和渣，各管道閥門無泄漏，膠帶運輸平穩，無偏離，事故水位正常。
3 出鐵時所用的沖渣溝，應同時具備分流乾渣的條件或其他處理爐渣的措施，撥閘分流的時間不應超過3min。
4 正常生產時，系統設備的運轉應實行自動控制。
5 應在出鐵前20min啟動系統，接到“已準備好”的信號，操作室方可啟動系統。一次啟動失敗，不應立即連續啟動。
6 系統運轉中出現危及人身、設備安全的現象時，應立即停止系統運行，並將熱渣倒入乾渣坑或渣罐。
7 出鐵時，沖渣溝、粒化器附近不應有人。
8 應嚴密注視系統粒化水量。若發現粒化水量大幅度減少、轉鼓發生故障、膠帶帶水嚴重或操作室信號出現“大警報”，應立即分流至乾渣坑或渣罐，嚴防液態渣進入粒化系統。
9 堵鐵（渣）口20min後，系統方可停止運行。
10 系統停機後，應先停粒化泵動力電源，再檢查和清掃粒化頭、水渣溝、接受槽、粒化水泵。
檢查或更換、清掃噴嘴，應先停液壓系統（關閉液壓閥門）。檢查皮帶，應先停帶式輸送機動力電源。
11 系統維護人員，不應短接系統的各種保護裝置，發現設備異常或事故情況，應迅速判斷和處理，防止事故擴大；並記錄異常現象和事故情況，報告有關領導。
12 系統的各種聯鎖、保護裝置，未經主管部門同意，任何人不應隨意調整；如確需調整，應經主管部門同意，並報專業廠長批准；調整應做好記錄，並存檔。
13 系統任何控制手柄處於“自動”位置時，不應檢修。系統檢修中如需轉鼓動作，應指定專人操作。
14 採用輪法沖渣工藝時，應在粒化輪附近設安全防護網。
