數控加工工序規劃加工工序劃分
在數控工具機上加工的零件，一般按工序集中的原則劃分工序，劃分
數控加工工序規劃的方法有以下幾種：
（1）按所使用刀具劃分
以同一把刀具完成的工藝過程作為一道工序，這種劃分方法適用於工件的待加工表面較多的情形。加工中心常採用這種方法完成。
（2）按工件安裝次數劃分
以零件一次裝夾能夠完成的工藝過程作為一道工序。這種方法適合於加工內容不多的零件，在保證零件加工質量的前提下，一次裝夾完成全部的加工內容。
（3）按粗精加工劃分
將粗加工中完成的那一部分工藝過程作為一道工序，將精加工中完成的那一部分工藝過程作為另一道工序。這種劃分方法適用於零件有強度和硬度要求，需要進行熱處理或零件精度要求較高，需要有效去除內應力，以及零件加工後變形較大，需要按粗、精加工階段進行劃分的零件加工。
（4）按加工部位劃分
將完成相同型面的那一部分工藝過程作為一道工序。對於加工表面多而且比較複雜的零件，應合理安排數控加工、熱處理和輔助工序的順序，並解決好工序間的銜接問題。
2．加工工序劃分的原則
零件是由多個表面構成的，這些表面有自己的精度要求，各表面之間也有相應的精度要求。為了達到零件的設計精度要求，加工順序安排應遵循一定的原則。各表面的加工順序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的順序進行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面質量。
如果零件的全部表面均由數控工具機加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的順序進行，即粗加工全部完成後再進行半精加工和精加工。粗加工時可快速去除大部分加工餘量，再依次精加工各個表面，這樣可提高生產效率，又可保證零件的加工精度和表面粗糙度。該方法適用於位置精度要求較高的加工表面。
這並不是絕對的，如對於一些尺寸精度要求較高的加工表面，考慮到零件的剛度、變形及尺寸精度等要求，也可以考慮這些加工表面分別按粗加工、半精加工、精加工的順序完成。
對於精度要求較高的加工表面，在粗、精加工工序之間，零件最好擱置一段時間，使粗加工後的零件表面應力得到完全釋放，減小零件表面的應力變形程度，這樣有利於提高零件的加工精度。
基準加工原則
加工一開始，總是把用作精加工基準的表面加工出來，因為定
數控加工工序規劃位基準的表面精確，裝夾誤差就小，所以任何零件的加工過程，總是先對定位基準面進行粗加工和半精加工，必要時還要進行精加工，例如，軸類零件總是對定位基準面進行粗加工和半精加工，再進行精加工。例如軸類零件總是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔為精基準加工孔系和其他表面。如果精基準面不止一個，則應該按照基準轉換的順序和逐步提高加工精度的原則來安排基準面的加工。
（3）先面後孔原則
對於箱體類、支架類、機體類等零件，平面輪廓尺寸較大，用平面定位比較穩定可靠，故應先加工平面，後加工孔。這樣，不僅使後續的加工有一個穩定可靠的平面作為定位基準面，而且在平整的表面上加工孔，加工變得容易一些，也有利於提高孔的加工精度。通常，可按零件的加工部位劃分工序，一般先加工簡單的幾何形狀，後加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，後加工精度較高的部位；先加工平面，後加工孔。
（4）先內後外原則
對於精密套筒，其外圓與孔的同軸度要求較高，一般採用先孔後外圓的原則，即先以外圓作為定位基準加工孔，再以精度較高的孔作為定位基準加工外圓，這樣可以保證外圓和孔之間具有較高的同軸度要求，而且使用的夾具結構也很簡單。
（5）減少換刀次數的原則
在數控加工中，應儘可能按刀具進入加工位置的順序安排加工順序，這就要求在不影響加工精度的前提下，儘量減少換刀次數，減少空行程，節省輔助時間。零件裝夾後，儘可能使用同一把刀具完成較多的加工表面。當一把刀具完成可能加工的所有部位後，儘量為下道工序做些預加工，然後再換刀完成精加工或加工其他部位。對於一些不重要的部位，儘可能使用同一把刀具完成同一個工位的多道工序的加工。
（6）連續加工的原則
在加工半封閉或封閉的內外輪廓時，應儘量避免數控加工中的停頓現象。由於零件、刀具、工具機這一工藝系統在加工過程中暫時處於動態的平衡狀態下，若設備由於數控程式安排出現突然進給停頓的現象，由於切削力會明顯減少，就會失去原工藝系統的穩定狀態，使刀具在停頓處留下劃痕或凹痕。因此，在輪廓加工中應避免進給停頓的現象，以保證零件的加工質量。
