全面生產管理(Total Productive Management,TPM)
起源
60年代起源於美國的PM（預防保全），經過日本人的擴展及創新，於81年形成了全公司的TPM（全面生產管理），
全面生產管理在美國：福特、P&G等數百家，
世界各地成千上萬家企業已經導入並取得令人震驚的效果。在深圳及沿海地區已有一些外資、私營企業正在推行TPM活動。
可期待的效果
1、有形效果
提高設備綜合效率
提高勞動生產性
減少市場投訴
降低各種損耗
縮短生產周期
提高間接部門效率
2、無形效果
企業體質的革新
全員意識的革新
充滿活力的企業
有成就感、滿足感、能實現自我的企業
有信心、能讓客戶信賴的企業
已取得TPM認證的企業總體有形效果
全面生產管理基本定義
追求生產系統效率（綜合的效率）的極限為目標
從意識改變到使用各種有效的手段，構築能未然防止所有災害、不良、浪費的體系（最終達成：「0」災害、「0」不良、「0」浪費的體系）
從生產部門開始、到開發、營業、管理等所有部門
從最高領導到第一線作業者全員參與
從定義中可以看出，TPM所追求的是整個生產系統的綜合效率的極限，排除一切災害、不良、浪費的挑戰極限的企業革新活動。
TPM活動由“設備保全”、“品質保全”、“個別改善”、“事務改善”、“環境保全”、“人才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推行方法，對企業進行全方位的改善。依企業具體情況，只選其中幾個支柱推進，也能取得較大的成功。
八大支柱
全面生產管理主要包括個別改善，自主保養，計畫保養，品質保養，設備初期管理，教育訓練，間接事務管理，安全衛生與環境管理。
（1）個別改善的推動部門主要是製造部，改善目標是徹底排除浪費和生產效率最大化，重點內容是舉行定期的改善案例發表會，消滅八大浪費，浪費的構造分析和解析手法學習，改善能力的提升和個別改善活動展開。
（2）自主保養的推動部門是製造部，改善目標是培養了解設備的工作人員，建立快樂的工作環境。保持設備原有的狀態，建立自主保養的管理體制。重點活動是基礎技術知識的傳承，現場人員自主保養活動展開，管理職示範圈活動展開。
（3）計畫保養的推動部門是製造部，改善目標是設備信賴性的提升，事後保養變為預防保養，健全保養體制。重點活動是計畫保養體制的建立，設備應有狀態的復原與維持。
（4）品質保養的推動部門是品質保證部，改善目標是零不良，不生產不良品的參數確認與維持。重點活動是品質認證活動的推進，製造檢查標準的建立，製品零不良體系的建立。
（5）設備初期管理的推動部門是製造部，改善目標是設計製作安全性、經濟性、保養性優良的設備，現場情報的回饋。重點活動是情報回饋規則的建立與活用，設備初期管理系統的建立與活用。
（6）教育訓練的推動部門主要是人力資源部，改善目標是安排各個項目活動的教育訓練，從業人員意識改革。重點活動是設備保養技術的認定與實施，診斷的指導與實施，從TPM教育訓練計畫的策劃與實施，保養教育的實施。
（7）間接事務管理的推動部門是事務間接部門，改善目標是活化工作現場，事務能力的人材養成。重點活動是省能源活動，辦公室環境改善，間接人員自主保養活動展開。
（8）安全衛生與環境管理的推動部門是總務部和安全管理部，改善目標是零災害，環境的整潔，明亮的工作環境，安全的確保。重點活動是安全月活動導入，安全衛生教育的實施，零災害的挑戰。
全面生產管理適合哪些行業
從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導體、家電、木工、機械等組裝產業及鋼鐵、化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產業中實施。幾乎涵蓋了所有製造行業，均取得巨大成果。
全面生產管理實施內容
（1）、現狀分析與改善意識的養成。
導入精益系統觀念。
高層經營管理成的推動決心。
建立推進組織以及培訓示範。
現況調查與價值流分析。
舉辦國際研討會與國際觀摩活動。
（2）建立高效率穩定化生產現場
設備點檢以及5S管理活動。
建立自主保養體制。
建立計畫保養體制。
實施保養技能訓練。
建立簡介部門效率化體制。
建立安全、衛生、環境管理體制。
將異常規範化，並實施預防對策。
（3）、建立快速反映及時化生產系統。
工程整流化與合理化。
多能工的訓練與實施。
建立快速換線換模能力。
多回次小批量搬運和生產。
產品需求與種類平衡化。
後拉式看板系統導入。
構建同期化生產體系。
