工序質量預控法:實行工序質量控制，是生產過程中質量管理的重要任務之一，工 -百科知識中文網

概念簡介

產品加工一般都要經過多道工序，每道工序出了問題都會影響到產品的質量。如何拉制每道工序的加工質量?美國拉斯——斯特朗公司推出的工序質量預控法就是一種工序質量控制的新方法。這種新方法是由天津汽車工業公司的童維先同志首先介紹給我國管理界的。在企業推行TQC的過程中，套用工序質量預控法對於提高產品質量，減少質量損失，提高經濟效益有重要的作用。
X—R控制圖是企業在工序質量控制中套用最為廣泛的一種方法，但這種方法在實施中比較繁瑣，且不易為操作者理解，人們一直在探求用於替代它的簡單、有效的工序控制方法。預控法就是在這種生產需要的基礎上提出的。

理論概述

工序質量控制的理論基礎如下所述：

一、質量的波動。

在生產過程中，無論工藝條件多么一致，生產出來的產品的質量特性，絕不可能完全一致，這就是所謂質量波動。產品質量特性的波動分為正常波動和異常波動。
正常波動。正常波動在每個工序中都是經常發生的。引起正常波動的影響因素很多，諸如機器的微小振動，原材料的微小差異等等。在工序中，儘管對單個產品的觀察結果不盡相同，但從總體上看，其波動趨勢是可以預料的，可以用某種統計分布來進行描述。
異常波動。工序中的異常波動是由某種特定原因引起的，例如機器磨損、誤操作等都可導致異常波動。
當工序只存在正常波動時，我們說工序是處於正常控制之中，此時的工序生產性能是可以預測的。過程控制系統的目標是當工序出現異常波動時迅速發出統計信號，使我們能很快查明異常原因並採取行動消除波動。

二、質量的分布

產品質量雖然是波動的，但正常波動是有一定規律的，即存在一種分布趨勢，形成一個分布帶，這個分布帶的範圍反映了產品精度。產品質量分布可以有多種形式，如平均分布、常態分配等等。

三、數據種類。

在質量管理工作中，是根據數據資料對質量進行控制的，質量數據可以分為計量值數據和計數值數據等不同類型。
計量值數據。具有可連續取值的，可用測量儀測出小數點以下數據的稱為計量值數據。如長度、重量、電流、化學成分、溫度等質量特性的數值皆是計量值數據。
計數值數據。只能用自然數取值的這類數據，稱為計數值數據。如次品件數、錯字數、質量缺陷點數等。

四、常態分配曲線。

實踐證明，在正常波動下，大量生產過程中產品質量特性波動的趨勢大多服從常態分配。因此，常態分配是一個最重要、最基本的分布規律。常態分配圖形是一條中間高、兩邊低的“鐘形”狀態曲線，它具有集中性、對稱性和有限性特點。如下圖1所示：

常態分配由兩個參數決定：
·均值，μ--衡量分布的集中趨勢，在子樣中即平均值X。
·標準差，σ--偏差，反映數據的離散程度，在子樣中用標準偏差S代替。

當均值和標準差確定時，一個常態分配曲線就確定了。均值μ是常態分配曲線的位置參數，不同的正態曲線，當標準差σ相同時其曲線形態相同，只是曲線中心的位置不同。標準差σ是衡量數據分布離散程度的參數，不同的正態曲線，當μ相同時，曲線的中心位置相同，而曲線的形狀不同。隨σ值的增大曲線變得越來越“矮”，越來越“胖”。

常態分配曲線與坐標橫軸所圍成的面積等於1。

從上面圖1可以看出：在μ±σ範圍內的面積為68.26%；
在μ±2σ範圍內的面積為95.45%；
在μ±3σ範圍內的面積為99.73%；

從常態分配的這個特點可知，在對服從常態分配的產品進行質量分析中，質量特徵值落在μ±3σ範圍以內的機率為99.73%，只有不足0.3%的質量特徵值有可能落在此範圍之外。因此，人們在工藝質量控制中，設定了“6σ”目標，創造了6σ控制方法。

工序質量預控法的基本思想

在工序質量控制中採用預控法的基本思想是：

①預控法不是在生產開始前就實施預控，而是在不合格產品產生之前對工序進行的控制。
②預控法直接與規格界限相聯繫，而不是與控制界限相聯繫，因此不必根據積累的數據計算控制的界限。

工序質量預控法的特點

同其它工序控制方法相比，工序質量預控法具有以下特點：

①預控法能夠反映加工工序分布中心的偏移和散差的變化。
②既適用於計量值工序，又適用於計數值工序。
③套用到大量生產的工序中比較理想．但也適合於小批生產的情況。
④直接與規格界限聯繫，簡單明了，容易被操作者理解和接受。
⑤不要求嚴格地控制工序，允許操作者利用整個規格範圍。
⑥不需要進行記錄或計算，這樣不僅可以節約開支．而且有利於操作者進行自控；如果需要保留圖表等，仍然可以打點畫圖，但不必記錄和計算均值、權差和控制界限。
⑦只要產品質量特徵值的數值落入預控警戒區，就能發生警報，使工序尚未加工出不合格品前就能實施預控。
⑧抽檢間隔可以根據不同的經濟要求進行調整。
⑨能確保將產品的不合格率控制在計畫的水平。
⑩能夠有效地提高操作者的自控水平和質量責任心，增強其生產優質產品的信心。

實施工序質量預控法的必備工作

為了確保工序質量預控法能夠正確地實施，首先必須使操作者做到：

①充分掌握工序加工規格和技術標準，熟知對產品質量的要求和工序控制的要求。
②備齊並能夠熟練地套用各種必要的量具、儀器、樣件，以便自行評判產品的質量。
③具有採取糾正措施的能力。

要做到上述三點，必須對操作者進行必要的培訓，並提供必要的工作條件。

實施工序質量預控法的關鍵在於正確地確定抽撿的間隔：

①根據生產的實際經驗，抽檢間隔按工序調整的頻次來確定為宜，一般在工序進行兩次調整的間隔期內可平均抽檢25次。在原定的抽檢25次樣本的時間間隔內，如果調整次數大於I次，這說明工序變化較快，應加大抽檢頻次，減少抽檢間隔，以避免起不利預控的目的，出現次品；反之，若調整次數少於一次，就可以減少抽檢頻次，拉大抽檢間隔，以便在兩次抽檢之間生產更多的產品，減少費用。
②抽檢間隔的確定主要取決於工序的穩定性。工序質量變化快的，就應增大抽檢頻次，工序穩定性好的，就應減少抽檢頻次。當然，這需要在實踐中不斷地進行摸索和總結。

如何正確實施工序質量預控法

使用工序質量預控法，必須遵守以下幾項基本規則和程式：

(1)開始工作時，連續檢測5件樣品

若其實際測量量數據都落入了目標區城內，就說明工序分布中心基本上與規格中心重合，即可正常工作。若5件中有一件落在預控線以外，則應重新調整，直至連續檢測5件樣品均落入目標區城內，才能正常工作。

(2)正常工作後，按規定的抽檢間隔連續抽檢2件樣品

①若第1件樣品的實際測量數據落入了目標區城內，即判定工序正常，可繼續進行加工，不需要測量第2件
②若第1件樣品的實際測量數據落入了預控警戒內，需要檢驗第2件樣品；
③若第2件樣品的實際測量數據落入了目標區城內，仍可判定工序運行正常，允許繼續進行加工
④若連續抽檢的2件樣品的實際測量數據分別露入了兩側的預控警戒區，這說明工序散差太大，應採取改進措施來減少散差；若2件樣品的實際測量數據都落入同例的預控警戒區，這說明分布中心發生了偏移，也應採取調整措施。出現上述兩種情況，均需要重新開始。